抽油杆偏磨论文.docVIP

第一章 国内外管杆偏磨现状概述 在有杆泵抽油系统中，油管和抽油杆的偏磨普遍存在，这不仅降低抽油杆的强度，造成抽油杆断裂，还会磨穿油管壁，造成油管漏失，影响油井正常生产。 中原第三采油厂415口生产井中，抽油机井有367口，占生产井的88.4%。由于井斜和综合含水的上升，抽油杆的偏磨腐蚀现象日趋严重。偏磨腐蚀井占频繁作业井的74%，占抽油机生产井的44.7%，因偏磨腐蚀而造成油井检泵作业的工作量占全年检泵作业工作量总和的39.6%，管杆的使用寿命也因偏磨腐蚀而缩短了40～60%。例如，NW257井，新油管下井176天，由于偏磨腐蚀使油管产生20cm长的裂缝。NW16井，新油管下井89天，因偏磨腐蚀而穿孔。每年由于油管和抽油杆偏磨腐蚀造成的直接经济损失近千万元，间接经济损失3000万元以上，偏磨腐蚀已成为影响该油田正常生产的重要因素。 胜坨油田822口抽油井中，年生产时间少于200天的作业井有216口，其中管杆偏磨造成杆断和油管漏失井有70口，占32.4%。 在大庆油田，运用聚合物驱油取得了较好效果，但在一些抽油井出现了不适应的现象，抽油杆和油管偏磨现象迅速增加，给生产带来一定困难，有的甚至出现杆断、脱扣的现象，严重影响了油井生产时效，造成不必要的油井作业，使生产成本上升。通过研究知道，出现这种现象的主要原因是聚合物、油、水、天然气和石蜡等这一采出介质的特性与不含聚合物的介质有较大差异所至。 据资料，一些国家聚合物驱采油前后，也有此类现象。 美国的Bygon油田在注聚合物前因抽油杆与油管偏磨造成脱扣事故24井次/年，而聚合物驱后抽汲含聚合物采出液时为48井次/年，增加了一倍。北俄勒冈州，North Oregon Basin油田聚合物驱前抽油杆断脱事故为42井次/年，聚合物驱后为266井次/年，增加了五倍多。 生产实践证明，要有效地克服这种现象，防止井下事故发生，应首先搞清偏磨产生机理，并采取有效的综合防治措施。 通过对华东分公司主要油田的调查发现，各油田都存在不同程度的管杆偏磨。如腰英台油田于2003年投入开发试验，属特低渗油田，普遍采用水力压裂改造措施。原油含蜡量33.4%。泵挂深度在1683～1987米，泵径主要为44、38和32mm三种。油井虽然均为直井，但管、杆偏磨现象却非常突出。2004年，腰英台油田共有抽油井25口，管、杆偏磨造成杆断和油管漏失井有22口，占油井总数的88.0%。因偏磨造成油井检泵作业的工作量占油田全年检泵作业工作量总和的82.1%。管、杆偏磨井的生产周期普遍较短，平均免修期仅127天，远低于有杆泵井平均免修期。每年由于油管和抽油杆偏磨造成的直接经济损失近百万元，间接经济损失300万元以上。管杆偏磨问题已成为影响腰英台油田正常生产、增加采油成本的重要因素。今年开始针对性地研究应用了新的防偏磨工艺技术，制定防止和减少管、杆偏磨的一系列措施，目前已取得了较好的效果。 因此，应用新技术、新工艺减少偏磨腐蚀，是降低采油成本的有效措施之一。 第二章 管杆偏磨机理研究 2.1 抽油杆柱受力分析与计算模型 2.1.1 抽油杆柱轴向载荷的组成 当深井泵工作时，任意井深处抽油杆的轴向载荷均由以下几项组成： （1）抽油杆柱自重，作用方向垂直向下； （2）油井液体对抽油杆柱的浮力，作用方向垂直向上； （3）油管内液柱在抽油泵柱塞有效面积（即柱塞面积减去拉杆截面积）上所产生的液体载荷，即液柱重，其方向垂直于柱塞表面向下； （4）上冲程时，油管外液柱对柱塞下表面的浮力，其大小取决于泵的沉没度，方向垂直于柱塞表面向上； （5）抽油杆柱与液柱运动所产生的惯性载荷。惯性载荷正比于悬点运动的加速度，方向与加速度方向相反； （6）抽油杆柱与液柱运动产生的振动载荷，其大小和方向都是变化的； （7）各运动副之间的摩擦力，包括：泵筒与柱塞之间、抽油杆柱与油管之间的半干摩擦力；抽油杆柱与液柱之间、液柱与油管之间以及液体流过抽油泵排出阀时的液体摩擦力；均与抽油杆的运动方向相反。 上述前四项载荷与抽油杆的运动无关，称为静载荷；（5）（6）两项载荷与抽油杆的运动有关，称为动载荷；（7）项称为摩擦载荷。 抽油杆柱各种轴向载荷的计算方法，在《采油工艺原理》等教课书中均有介绍，这里不再叙述。 2.1.2振动载荷的产生 抽油杆柱属细长杆，弹性很大，很像一根长弹簧。在长弹簧下端突然加一个重物或去掉一个重物，就会产生振动。抽油杆柱也一样。当悬点开始向上时，在抽油杆柱和油管柱静变形期内，油柱重量逐渐加到柱塞和抽油杆柱上，这时柱塞和泵筒没有相对移动，所以抽油杆柱不会产生振动。而当静变形终了一瞬间，悬点以一定速度运动，这时抽油杆柱和柱塞突然带动液柱运动，抽油杆柱就产生一次振动。当悬点开始向下时，在静变形结束后，柱塞和抽油杆柱突然卸去液柱重量，又产生一次振动。就这样