生产系统仿真验报告.docVIP

实验一 机器设备的故障率对流水线产出的影响 1.实验目的 生产物流系统中串行生产线属于最简单的离散事件动态系统，且广泛地存在于现实的工业生产中，例如汽车装配线等。模拟对象专业化组织方式下，从仿真的角度来探讨工站的故障率对生产线产出率的影响。 2.实验步骤 2.1开始一个新项目 主要包括初始准备工作、建立基本生产线模型、设置模型的全局变量、Method编程等内容。 2.1.1 新建一个模型 启动Plant Simulation ，新建一个模型，初始状态如图1.1所示。 图1.1 2.1.2 初始准备工作 1）选择“文件—加入对象~遗传算法”，可以发现Explorer下方的对象库 （Class Library）中弹出了一个GA文件夹，Toolbox工具栏增加一项Genetic Algorithms(遗传算法)。 2）右击Basis，在弹出菜单中选择“保存/载入~增加对象~遗传算法”，在弹出的对话框中找到Plant Simulation的安装目录的Tools，首先加载GAWizard. obj遗传算法向导对象， 3)重复上一步加载GanttWizard. obj甘特图对象 2.1.3建立基本生产线模型 在命名为SingleLine的模型层中插入如图2所示的对象(所有对象的参数均先不设置)，将各对象如图1.2所示用Connector对象连接起来。要显示各对象标签名称，选择模型层SingleLine的主菜单“View—Option—Show Object labels。 1）EventController按图1.2所示设置，仿真时间为连续的100h，即4d4h。 2）方法Reset是系统初始化对象，属于系统方法，一般做法是插入一个Method后改名Reset然后图标就变为系统图标了。 3）方法Set-Vars属于用户自定义的方法，一般采用蓝色图标的Method表示不直接运行的方法，而显示为绿色的Method则表示可以直接运行。右击Set-Vars，在弹出菜单中选择Show Attributes and Methods。在对象的属性对话框中找到CurrIcon项，单击该栏任意位置打开在弹出的对话框中将Standard改为User，关闭属性对话框，返回模型层，如图1.2所示，Set-Vars变为绿色的图标了。 图1.2 建立两条Flow Shop生产线 2.1.4 设置模型的全局变量 在Plant Simulation中，一般使用Information Flow中的Variable对象来定义变量，这些变量放置在模型层内。当全局变量比较多时，可能导致模型层内的布局显示比较混乱，或者不太美观。将全局变量分为需要显示信息的和可以不用显示信息的两类。一般情况下，将不用显示信息的全局变量采用下面的方式来定义。 1）单击模型层主菜单工具，在下拉菜单中选择用户定义属性。 2）定义5个全局变量(或称为属性)。 2.1.5 Method编程 总体思路:共两条流水线，用Output_Line1来统计上面一条Line1的产出；用Output_Line来统计下面一条Line2的产出，用Output_Line2和Output_Line1的比值作为产出比，用OutRate_Line2表示。假设Line1为理想状态生产线，所以可认为OutRate_Line2就是Line2的产出率。 1)双击CalOutPut，输入SimTalk语句： 图 1.3 2)双击Drain1，在Entrance后面的文本框中输入CalOutput后单击OK退出，Drain2同理。 3)双击Set_Vars,输入如下Simtalk语句： 图1.4 4)双击Reset打开，在do和end之间插入“Set_Vars;”。 5)双击Set_Vars即可运行。 2.2 机器设备的故障率对产出的影响 实验原理：实际的流水线中的加工设备均会在生产过程中出现故障，两次故障间的时间间隔MTBF服从指数分布，故障平均修复时间MTTR服从爱尔朗分布.MTBF用设备可利用率Availability表示。 两条生产线的五个工站的加工时间均为1min,生产线Line1的工站不发生故障，连续仿真100h后产出应该是5995件。而生产线Line2的每台设备的可利用率初始值为95%，单次仿真运行的产出为4557件，产出率为76%左右。 2.2.1 修改模型 以最后一个工站M25为例，讨论M25故障率变化如何影响产出率。 1)单击Tools,选择Custom Attribue,增加Availability5和MTTR5两变量，均为实数类型，初始值分别为95和600，同时将Availability的值改为100. 2) 修改Rest,按如下Sim Talk 语句来调整 图1.5 3)此时运行模