金属工艺学11摘要.ppt

（1）逐层凝固方式 纯金属或共晶成分在凝固过程中不存在固液二相共存区，故外层的固体和内层的液体之间有一条界线清楚地分开。 灰铸铁、铝硅合金等倾向于逐层凝固，易于获得紧实铸件。 （2）糊状凝固（体积凝固）方式 合金结晶温度范围很宽，或温度梯度很小，固液并存的凝固区贯穿整个断面，如图c）（表层不存在固体层，类似水泥）。球墨铸铁、锡青铜、铝铜合金等倾向于糊状凝固。 （3）中间凝固方式 金属结晶范围较窄，或结晶温度范围虽宽但截面温度梯度大，凝固区宽度介于逐层凝固和糊状凝固之间。 影响凝固方式的因素： 合金的结晶温度范围。越窄→逐层凝固 铸件的温度梯度。梯度越大→逐层凝固 凝固方式对铸件质量的影响： 逐层凝固方式——合金的充型能力强，便于防止缩孔和缩松。 糊状凝固方式——难以获得结晶坚实的铸件。 二、铸造合金的收缩 液体金属在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减少的现象，称为合金的收缩。 收缩是多种铸造缺陷产生的根源。 合金的收缩经历三个阶段： （1）液态收缩：从浇注—液相线温度 （2）凝固收缩：液相线—固相线 （3）固态收缩：固相线—室温 液态收缩 表现为铸型腔内液态金属的液面下降。 凝固收缩 共晶成分或纯金属是在恒温下凝固，凝固收缩只由状态改变引起，所以收缩较小，亦表现为液面下降。 液态收缩和凝固收缩主要表现为合金体积上的缩减，用体收缩率（单位体积的百分收缩量）表示。它们是铸件产生缩孔和缩松的根本原因。 固态收缩 通常直接表现为铸件外形尺寸的减小，可用线收缩率（单位长度的百分收缩量表示）。固态收缩是铸件产生应力、变形和裂纹的根本原因。 三、铸件中的缩孔和缩松 在合金冷却和凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补足，则在铸件的最后凝固部位会形成一些孔洞。 按照孔洞的大小和分布，可将其分为缩孔和缩松两类。其中容积较大的孔洞叫缩孔，细小且分散的孔叫缩松。 危害：使力学性能下降；因渗漏而报废。 缩孔 三、铸件中的缩孔和缩松 （1）缩孔 缩孔是容积较大而集中的孔洞。通常隐藏在铸件上部或最后凝固的部位。其外形特征为倒锥形，内表面不光滑。逐层凝固的合金产生缩孔的倾向较大。 （2）缩松 缩松分布于铸件的轴线区域、厚大部位或浇口附近（缩孔的下方）的细小而分散的孔洞。 糊状凝固的合金缩孔倾向小，但极易产生缩松。 （3）防止缩孔和缩松措施 定向（顺序）凝固： 采取一定措施，先使铸件上远离冒口或浇注部位凝固，然后使靠近冒口部位凝固，最后冒口本身凝固。使先凝固的收缩量由后凝固的液体补充，最后将缩孔转移至冒口中 。 安放冷铁 当仅靠铸件顶部的冒口补缩，难以保证铸件底部厚大部位不出现缩孔时。应在该厚大部位设置冷铁，以加快其冷却速度，使其最先凝固，以实现自下而上的顺序凝固。 实现定向凝固方法 合理安放冒口 实现定向凝固方法 设置补贴 对于一些壁厚均匀的铸件，如图所示，采用顶部设冒口和底部安放冷铁的工艺措施后，也难以保证其垂直壁上不出现缩孔和缩松。因此，需在其立壁上增加补贴，即一个楔形厚度，使其形成一个从下而上递增的温度梯度，才能实现该铸件的顺序凝固。 定向凝固的缺点： 一、冒口浪费金属； 二、铸件内应力大，易于变形和开裂。 应用： 主要用于必需补缩的地方。如铸钢、高牌号灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁和黄铜等。 对于形成糊状凝固的合金一般不采用此工艺方法。 第三节 铸件内应力、变形和裂纹 一、铸造内应力 铸件在凝固之后的冷却过程中，由于各部分体积变化不一致，彼此制约引起的应力为铸造内应力。 按应力产生的原因，铸造应力分为热应力和机械应力两种。 1. 热应力 热应力是指因铸件壁厚不均匀或各部分冷却速度不同，致使铸件各部分的收缩不同步而引起的应力。 铸件厚、大部分或心部受拉应力（+），薄壁或表层受压应力（-）。 Ⅰ Ⅱ 热应力产生过程 当铸件处于高温阶段（t0-t1）时，两杆都处于塑性状态，尽管此时两杆的冷速不同、收缩也不同步，但瞬时的应力可通过塑性变形来自行消失，在铸件内无应力产生（图a） ； 继续冷却，冷速较快的杆II进入弹性状态，粗杆I仍然处于塑性状态（t1-t2），此时由于细杆II的冷速较快、收缩较大，所以细杆II会受到拉伸，粗杆I会受到压缩（图b），形成暂时内应力， 但此内应力很快因粗杆I发生了微量的受压塑性变形而自行消失（图c）； 当进一步冷至更低温度时（t2-t3），两杆均进入了弹性状态，此时由于两杆的温度不同、冷却速度也不同，所以二者的收缩也不同步，粗杆I的温度较高，还要进行较大的收缩