DCS系统在间歇液相小本体聚丙烯装置上的应用技术分析.doc

DCS系统在间歇液相小本体聚丙烯装置上的应用 李振军 镇海石化工业贸易有限责任公司聚丙烯车间 宁波 315207 摘 要：本文介绍了浙大中控DCS系统在间歇液相小本体聚丙烯装置上的改造和应用，通过对该生产工艺特点的分析，结合DCS系统的优势，开发设计符合该工艺生产特点的控制方案，采用模块化设计方式，设计了投料、加氢、升恒等自动控制程序，并顺利完成改造和投入使用，充分发挥DCS系统的效能，提升了装置自控水平，提高了装置安全运行能力，提高了生产效率。 关键词：DCS系统；控制方案；投料；加氢；升恒； 引 言 镇海石化工业贸易有限责任公司聚丙烯装置建于1995年，采用国内开发的已有20多年历史的间歇液相本体法生产技术，该技术具有许多独特的优点，特别适合我国的国情，但是由于聚丙烯生产是间歇、单釜操作，自动化水平低，使得操作强度较大，安全平稳性低，能耗物耗较高。 为此，公司提出对该装置进行DCS系统改造，提升装置自控水平，提高装置安全运行能力，提高生产效率。 工艺概述 该工艺过程以聚合釜为反应器,采用单釜间歇操作，以液相丙烯为原料，采用Z-N催化剂，氢气为分子量调节剂，通过聚合釜夹套冷热水的供应，控制聚合釜内在一定温度和压力下进行聚合反应，通过闪蒸、包装等后续操作后，最终获得聚丙烯产品。具体的原则工艺见图1-1。 图1-1 工艺原则流程 具体工艺过程：液相丙烯经丙烯泵增压经计量进入聚合釜，并将活化剂、催化剂和分子量调节剂按一定比例和顺序加入聚合釜。各物料加完后，开始向聚合釜夹套通热水给釜内物料升温升压，这时釜内温度及压力上升。当温度升至50-60℃、压力在2.0-2.5Mpa左右时（不固定）釜内开始反应，放出热量。由于反应放出的热量会加剧反应的进行，所以应及时停止加热，进入过渡过程，打开循环冷却水使釜内温度或压力按一定速度上升，既不能上升过快造成冒顶，又不能上升过慢造成生产周期浪费影响效率，甚至出现“僵釜”而无反应，当釜内温度升至70-75℃、釜压升到3.0-3.5Mpa时（不固定）进行恒温恒压反应过程。随着反应时间的延长，液相丙烯逐渐减少，聚丙烯颗粒的浓度增加。最后，釜内液相丙烯基本消失，釜内主要是聚丙烯固体颗粒和未反应的气相丙烯，即达到所谓“干锅”状态，釜压下降，此时认为反应结束，进行高中压回收未反应的丙烯，通过冷凝器冷凝后循环使用，聚合釜釜内物料利用残压把聚丙烯喷入闪蒸釜，通过闪蒸、氮气置换、压入包装料仓进行包装，属于典型的间歇批量操作过程。 从上面可以看出，该过程具有分阶段的特点，除聚合反应过程外，其他过程主要以顺序控制为主，但该聚合反应过程具有严重的非线性和时变特性，在不同的反应期内，过程特性不同,这也是进行DCS改造的困难点之处，因此造成目前较多企业仍采用手动操作，整体自动化水平较低。 控制方案 根据工艺介绍，结合该工艺特点和浙大中控DCS系统的特性，把控制系统过程分为六个阶段：投料、加氢、升恒、回收、放料、置换，每个阶段单独组成一个模块控制系统，进行独立设计，各模块之间又可以自动协接执行，采用颜色标识运行阶段，既保证了系统自动运行的需要，同时又可以确保人工随时进入人工干预状态，另外也有利于后续优化开发，只要对该阶段模块进行优化或者整体设计即可以达到要求。 2.1 投料模块 投料阶段主要是通过丙烯泵把原料罐、计量罐内液相丙烯增压通过质量流量计计量后，在加料人员配合下，与DDS、活化剂、催化剂分步加入聚合釜内的过程。该过程的操作属于顺序操作，但原来操作需要中控人员、丙烯泵操作人员、加料人员三者之间相互协调操作，过程繁琐，极易造成丙烯泵憋压、聚合釜窜料、计量不准确等异常情况。在本次改造过程中，利用DCS系统的功能，在采用顺控的基础上，对流程进行了优化，结合DCS采用丙烯泵软启动控制，建立了自动定量投料控制系统，具体控制流程见图2-1。 图2-1 自动定量投料控制模式图（虚线为控制线） 同时为防止窜料以及操作失误，进行了聚合釜、丙烯泵、流程阀门进行了安全连锁控制，具体的程序设计见图2-2： 图2-2 自动投料系统设计 该程序实施后，减少了各人员之间的协调工作，只要中控室在系统检查通过后，发出某釜投料指令，投料人员接收指令后，现场激活投料程序就可以完成整个投料过程，至于丙烯泵起停、投料量都交由DCS程序控制进行。同时在检查系统中的安全设计可以完全避免无关聚合釜被误激活投料程序，实施以来避免了原先的丙烯泵憋压、聚合釜窜料、计量不准确等问题，也充分实现了中控室对现场操作的完全调度。 2.2加氢模块 加氢阶段主要是在聚合釜内加入分子量调节剂，该阶段实际上也属于投料过程，但从装置生产情况看，考虑氢气压力以及节约用氢，在生产高融熔指数时需要在投料前加氢，一般情况下在投料后加氢，有时在反应前期需要补加氢气，因此把加氢环节单独作为