某公司仓库与车间现场IE规划前后效果对比要点分析.ppt

治 理 前 通道被堵塞 产品乱放 产品混放 仓库无多余空间 现场未做区域规划之前 认 真 测 量 分区、画线 细节造就完美 统 一 标 准 精 确 码 放 产品分区域分类别按库位码放之后 定点定容定量 产品定置码放 规划后空置的区域 定量存放 目视化管理——区位号、库位号、标识牌、物料卡 产品标示牌 叉 车 位 观 光 通 道——不仅仅是观光，更多的是安全 成品仓平面布置示意图 综述 规划前: 1. 仓库产品存放未作分区、多种产品交叉堆放。 2. 物品摆放杂乱无序,产品混放、随处乱放、破损等情况严重。 3. 产品数量不清, 有入库单据及出库单据，但没有帐目、日报月报等。 4. 车间入库产品随意堆放，空间挤占严重。 5. 出货效率低, 单柜10人备货到完成出货约需要4小时以上。 6. 消防设施形同虚设, 安全隐患突出 。 规划后: 1. 产品分区域,分类别,分库位码放, 整齐规范,井然有序。 2. 数量精确,并建立了对应的帐目,帐卡物数据一致，每日进出存数据准确。 3. 产品均有标识，任何产品备货1人即可迅速找到出货产品,单柜出货1小时完成。 4. 在仓库2708平米容量不变的情况下,增设了安全和观光通道，仍理出了40%的有 效空间,并保持各区域库位均有富余。 5. 仓库在运行过程中做到了快而不乱，忙而有序。 6. 重要的是通过培训及稽核，在理顺作业流程的同时，明确相关职责，仓库实现 了“三通”，员工及仓管员在此过程中逐步养成了良好的作业习惯。 整理之前 没有标识 随意堆放 无序存放 存取不便 整理中 刷标识线 细节处理 现场规划 车间正门 分区管理 不合格区 合格品区 合格品区 操作台 2个操作台同时进行工作，检验，包装一个流完成，直接由周转车按照产品品质情况，置于不同区位。 已经规划后区域 合格品码放区 合格品码放区，经过整理后，空间富余，预留合格品 综述 规划前: 1. 区域混乱，空间不够用。 2. 产品乱放，混放，而且未做标识。 3. 现场作业流程不畅，生产效率较低。 4. 通道不通畅，车辆、物品等未做“三定”管理。 规划后: 1. 区域清晰，以预留通道的前提下，车间空间节余30%。 2. 产品规范摆放，存取方便，标识准确。 3. 现场作业效率提升20%。 4. 整体干净整洁，井然有序。