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MAIN改善效益预评估报告 制作：彭海波 指导: 蒋小华 日期：2011/05/28 第一阶段整体预估效率 第一阶段推行组织架构 总负责人 谢国成 厂长 王贤强 部长 实施计划 3F Main 改善步骤 预估效果(P\Q\C\D\S\M\I) 发掘问题点与现状分析；抽出真正问题点 管理资料(过出数据),现场7大任务(P、Q、C、D、S、M、I） 生产 4要素（作业者、机械设备、原材料、方法） 工程分析/搬运分析/稼动分析（作业抽样手法） 生产线平衡分析/动作分析、动作经济原则/配置改善 主题设定/给予改善方向 改善的ECRS（消除、结合、重组、简化） 3S（标准化、专门化、单纯化） 评价(P\Q\C\D\S\M\I) 实行计划 实施 标准化 差异分析进行下一个改善案 3F MAIN line 生产线平衡分析 CL 调整段生产线平衡分析 FM 调整段生产线平衡分析 PDIC 调整生产线平衡分析 ACT 调整段生产线平衡分析 EVA judge 生产线平衡分析 Conclusion 3F车间布局分析 CL adjust产量Gap因素分析 FM adjust 产量Gap因素分析 PDIC产量Gap因素分析 EVA judge产量Gap因素分析 主题设定/改善方向 第一阶段:依据TT进行生产线人力配置 各工程段依TT进行生产线人力配置 物料供及给及时，保证生产线平准化生 解决重工领料与正常领料混投，保证生产线平准化生产 解决自主维修，建立直通率. 设备有效生产OEE提升到100% 提高劳动装备率,保证生产线平准化生产. 确实做好交接班管理. 第二阶段:Re-layout (小投入)(后续update) 基本激活内部物流,缩短搬运 . 综合原则(有机能性、有关连地配置生产4要素(人\机\材料\方法) 最短移动与流动的原则.使前置时为最小 立体空间利用原则 安全弹性原则 第三阶段变集约Layout为流程性Layout（后续update) 取消皮带 “U”型配置 Main依据TT进行人力配置 CL调整依据TT进行人力配置 FM调整依据TT进行人力配置 PDIC 调整依据TT进行人力配置 ACT 调整依据TT进行人力配置 EVE 调整依据TT进行人力配置 3F Main Line 依据TT进行人力配置 消除搬运、等待浪费 增加流动，解决物流不畅通，导致等待的浪费。 保证物料及时供应。 标准化搬运作业指导书[搬运路线，搬运方式，搬运工具，搬运时间，搬运数量（重量）、搬运频率等]。 建立物流管理: 制订最好免搬运、最短距离、最少次数、最短时间为目标。 消除[物留]而成为[物流] 重视处理：移动距离、次数、时间、人力、物品放置方法的改善 不可忽视空搬运 进行搬运平准化，交接班提前备料（为对班备料1小时） 以现地、现物主议进行改善 进行目视化管理 3F 搬运分析 第一阶段物料施实方案(基本物流) 3F 搬运方案 减少搬运频率建立 Safe WIP Control 各站专用载具规划 消除重工浪费—有目的的进行维修 增加修理--走向多能功，专业化维修，解决重工浪费；解决在线维修；彻底解决正常品与重工品混投现象，确实做好分类维修。 重工流程Study short term 建立重工拆解料良品物料仓,PP开立重工工单对重领料进行控管 Long term 配置一条重工线(CL→EVE). 重工方法Study(分类维修,专业维修) 制订拆解基本流程 增加修理(Repairer),解决自主维修,提升维修技能 建立直通率、重工良率报表,问题透明化,便于改善 现况简易重工流程 Short term 重工流程 拆解基本流程 提高劳动装备率 提高设备资产周转率: 提高实际生产 OEE 设备需展开TPM. 实际生产OEE达到100% 设备office line PM. 交接班P-Gap分析 交接班管理—激活内部物流 1.原材料领料(流动提前上班备料1小时(1300PCS);为对班备料1小时) 2.在制品(WIP)必须打破AB 不共用现象,成为日常化管理. 从各段 Safe WIP 分布分析,AB必须共用在制品,才能消除[物留]而成为[物流] 交接班管理--缩短切换时间 1.导入不停线点检 2.推行TPM(全员参与生产管理) 3.加强交接班管理 第二阶段Re layout ★Re layout可期待效果: ⒈空间的有效活用 ⒉设备的有效活用 ⒊作业者的有效活用 ⒋搬运作业的削减 ⒌ 作业环境的提升