橡胶模压制品常见问题及分析.docVIP

橡胶模压制品常见质量问题分析 模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。 橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。 缺胶 表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法： 加料量不足 为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内； 压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。 胶料流动性太差 。在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。 模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。硅橡胶可在较低温度下装料。 胶料的焦烧时间太短 应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。 装料 合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。 坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。 模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。 加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。 对合线开裂 表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法： 压力不足或压力波动 使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。 硫化压力过大 胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。(压力下冷却后出模)。 硫化温度高、时间短 造成厚制品抽边的主要原因、制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时候降压啓模，内部硫化反应中的发挥物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩（比之硫化完全的胶料收缩率要大）。这两方面的因素使得对合模线处开裂抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法. 对合模线处局部疏松、胶料之间结合强度小 这是造成合模线处局部开裂的常见原因。导致局部松散的原因很多，如模具合模不严，胶料从缝隙中流出过多，放料方法不当。使对合线处某个部位有不明显缺胶；模具结构不合理（对合线方向与加压方向平行是典型的不合理结构，应予以避免），胶料太硬等。具体问题具体加以分析进行改进。 缓压太迟 如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。 鼓包、气孔或呈海绵状 产生原因及预防方法 硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净，应查明原因，采取相应措施。 硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出，应适当增加压力。 加压太快，合模迅速，气体来不及排出，应缓缓加压，使模具慢慢闭合。 缓压（俗称排气）不当或没有排气。对于大部分制品来说都需要排气。把握时机，过早过迟都已不宜排气，还会带来其它不良。 模具结构不合理 对于结构复杂制品，应采用多镶块模具，利用其它从模具合缝处逸出；对易出现气孔的地方可加开跑气槽，上模板壁腔不宜太深。 装料方法不当，模腔内空气不易排出。对于模具结构复杂、有死角的模具来说，在放料时应均匀分布于模腔各位置。 胶料内夹有空气和水分。通常是热炼或保管不当造成的。应当提高热炼质量，保管好混炼好的胶料。密封或干燥处理。 硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中的空气、水蒸气和挥发组份的自由析出，尤其是厚制品橡胶。采取措施同2.（3） 装料不足 除了引起制品表面有缺胶现象，也可使内部不密实，有气孔。 胶料硫化速度太快 内部挥发物来不及析出已硬化。应调整配方，改善胶料的诱导期。 分层和开裂 生产原因及防止方法 返回胶（胶料混炼后没有用完又与新胶料混合在一起混炼，这种胶料称为返回胶）与新胶料混炼时翻炼不均匀，致使硫化程度不一致分层。增加薄通次数，混炼均匀。 胶料或模具被油脂及其它杂质污染。在被污染的地方分层，防护好胶料，清洁模腔。 脱模剂喷涂过多，使部分浸入胶料中，造成制品分层、开裂，尽量少喷或不喷。 混炼不均匀或喷霜 喷霜是橡胶配合剂（如硫化剂、防老剂、增塑剂等）从橡胶中析出的一种物理现象。未硫化胶和硫化胶均可发生，胶料在浸入模具前如果不能很好的消除喷霜现象，制品各部分就不能很好的融为一体，而在喷霜部位开裂或分层。防止方法，使用前充分混炼，不能停放太久。 胶料塑性太差 热炼充分，尽量高温硫化。 脱模裂伤 这一缺陷是指在脱模过程中将制品撕裂，撕裂部位因