660MW机组汽轮机低压缸隔板焊缝裂纹原因分析及处理措施.docVIP

660MW汽轮机隔板静叶焊缝裂纹原因分析及处理 赵纪峰1 李中伟1 张东文1 张广兴1 （1河北省电力研究院，河北 石家庄 050021） 摘要：对660MW汽轮机低压缸末级、次末级焊接隔板静叶角焊缝裂纹的产生原因进行了分析，并确定了合理的补焊方案。 关键词：隔板 裂纹 原因 处理 Causes and Disposal of Cracks in the Clapboard Fillet Weld of 660 MW Steam Turbine LP Cylinder Abstract：The paper analyzed the causes of cracks in the clapboard fillet weld of 660 MW Steam Turbine low pressure Cylinder，and introduced the way to settle it. Key words： clapboard crack cause disposal 前言 隔板是汽轮机最重要部件之一，近年来国内外汽轮机隔板均采用焊接隔板，而焊接隔板的焊接质量直接影响隔板强度和刚度，即直接影响汽轮机运行的安全性。某电厂Ⅱ期2×660MW汽轮机低压缸末级、次末级隔板均为焊接隔板，在发电机组安装前安全性能检验中，发现该隔板静叶角焊缝上存在多处裂纹，此缺陷已威胁机组的安全运行，必须进行处理，经分析决定对裂纹进行现场挖除、补焊修复。在机组运行1年后的检修中，对原补焊处进行复检，未发现补焊区域表面产生新的裂纹，补焊工作取得了成功，下面对产生裂纹的原因及处理方案做详细介绍，以供同类部件补焊修复缺陷时参考。 缺陷情况 对2 × 660 MW 汽轮机I号、II号低压缸进行渗透检验发现大量裂纹裂纹焊缝中部，长度介于5~50mm之间 图1 图2 图3 鉴于隔板尚未投入使用，从未发现裂纹的次末级隔板静叶焊缝中随机抽处焊缝进行打磨，打磨去除3mm后，再次进行渗透检验，对隔板静叶焊缝上存在的多处裂纹缺陷的形态、打磨抽检情况以及资料分析，裂纹产生的原因大概可以归纳为以下几点： （）焊缝内存有原始缺陷 该隔板静叶焊缝为未焊透结构，极易在焊缝内部产生原始，打磨发现，裂纹扩展方向为由内而外，并且在部分焊缝中发现了黑色夹渣。 （）焊接残余应力 （3）铸件时效应力 厂家提供资料表明，隔板为铸造加工而成，在后应进行的时效处理，但由于工期紧张等原因，隔板未进行足够的时效处理，这必然导致静叶焊缝内部存在较大的内应力，随着应力的不断释放，展，直至焊缝表面。（4）结构因素 由于汽轮机隔板结构复杂，在静叶片加工及静叶与隔板套进行组焊时，由于静叶片加工精度及工艺装配精度的原因，很容易造成局部刚性结构的刚性不均匀，出现应力分布不均匀，形成严重的应力集中现象。 3. 1　裂纹挖除 利用金属内磨机将对裂纹进行打磨，打磨过程中随时进行渗透检验，直至检验结果不能发现任何相关迹痕显示，以确保裂纹彻底磨掉。 3.2 补焊 a. 对打磨的区域进行修整，以形成便于补焊的坡口。将加工好的坡口填焊满，焊接时要注意仔细清理焊渣，使之保证焊接质量。 b. 使用Ф mm、ER316L焊条，TIG 焊接。 c. 焊条按说明书进行烘干，最高温度200~300℃。 d. 焊接电流70A~80A 为宜。 e. 采用直流电源，接直流反接极。 f. 堆焊后，再根据静叶叶型弧线进行打磨，保持在静叶进汽处及出汽处的叶型弧线。 3. 3　消除应力 补焊完成后，当焊道尚在红热状态，立即用尖手锤快速锤击焊道，用外力助其塑性延伸而降低热应力，这可消除应力和使焊缝组织细化，提高焊缝致密性，以防止产生裂纹。 3. 4　隔板焊后检查 a. 补焊完成24小时后，采用着色探伤的方法按照JB/T4730.4-2005对补焊区域进行检查，焊缝无裂纹。 b. 机组运行1年之后的检修中，再次对补焊区域进行渗透检验，未发现补焊区域表面产生新的裂纹，汽轮机焊接隔板焊接质量问题得到了根本解决。 结束语 隔板是汽轮机最重要部件之一，一旦发生事故将会给电厂造成重大经济损失。实践证明对于铸件隔板静叶焊缝的裂纹采用挖除、补焊的方式进行处理是完全能够满足生产需要的，只要在具体操作过程中严格执行相应的检修工艺，对焊缝做行之有效的处理，是解决此类裂纹问题的有效途径。但是仍然建议在焊接隔板的制造过程中，严格执行工艺标准，严格控制原始缺陷的产生，焊接后及时进行时效处理