1铝压铸技术方案.ppt

零件延伸再利用 开发过程中，常会出现就拿现有的零件再利用，碰到这种情形务必检查实际样品与零件图间的差异，设计时必须以实样为基础，否则轻则改模，严重者模具报废。（KI户外灯实例，后页） 对尺寸要求不高的零件，为了避免改模的麻烦，对于新模具常有迁就实样的情形，此时务必修改零件图配合实样，一则进料检验时有根据；再者将来零件再利用时不会出现如左列的情形。 提醒：新零件务必落实首件检验工作，仔细核对各个尺寸及各项功能，做到图与样一致！ 实例讨论 装配后红箭头处产生2~3mm的间隙 改模后原本等距的窗口变成不相等 问题：如果坚持窗口要等距且十字要在中心位置，模具这么改？ 结语 更多的参考资料辑录于 I：/工程/ALL/ALL/0-参考资料/压铸 资料夹 谢谢 铝合金冷室压铸 产品设计 四个关键 压铸机 合金 模具设计 产品设计 压铸机 压铸机 哥林柱内面积/零件大小/行程 180吨 480*480 / 170*170 / 380mm 300吨 570*570 / 260*260 / 460mm 500吨 750*750 / 380*380 / 580mm 可生产物件的大小依据物件的投影面积，物件的重量，物件的深度（在开模方向的长度）及物件的表面要求，甚至物件的料厚而异。 左列零件大小是以单合（壁盘）为对象，具体仍应请教压铸厂，参酌上述各项”向下”调整。 模具 两板模，边或中间进料 三板模，中心小点进料 滑块模；两板或三板 抽芯模；两板或三板 模具 双板模 B板，动模板 A板，定模板 模具 三板模 三板+滑块 模具 滑块模 滑块在开位 滑块在闭合位 动模 模具 抽芯模 进料口 产品设计 合理确定压铸件的尺寸精度及脱模斜度 尽量使壁厚分布均匀； 各转角处增加工艺园角，避免尖角 共用模具 合理的结构安排 a、消除内部侧凹； b、避免或减少抽芯部位； c、避免型芯交叉； 合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量， 合理的壁厚 铝合金压铸件的合理壁厚如下： 压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm ≤25 1.0～3.0 ＞25~100 1.5～4.5 ＞100~400 2.5～5.0 ＞400 3.5～6.0 太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷。（我们的产品壁厚如小于1.5就很难生产，无法成型） 太厚会造成内部气孔、缩孔等缺陷增加， 保持截面的厚薄均匀一致，对铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋； 提示：压铸件表面约0.8~1.2mm的表层由于快速冷却而晶粒细小、组织致密，它的存在使压铸件的强度较高。而若是厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等缺陷。通常，压铸件的力学性能随着壁厚增加而降低，而且也增加了材料的用量和压铸件的重量。 筋肋 筋的作用：1）壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形。2）填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)，压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4 尽量对称布置，且方向应与料流方向一致，避免多筋交叉 壁厚 1.5mm时，不宜采用加强筋 圆角 壁与壁的连接处，盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚； 圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免产生应力集中而导致开裂；电镀或涂装时，可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命； 内圆角 外圆角 分型面 / 斜度方向 脱模斜度 斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命；斜度大小根据合金性质、脱模深度、形状复杂程度以及壁厚而定，一般最小铸造斜度如下：外表面1°，内表面1.5°，型芯孔(单边) 2°。 外表面指冷却过程中和模具分离的表面，亦即模具的型腔，内表面指冷却过程中和模具倾向抱紧的表面，亦即模具的型芯 分型面 定模与动模相接触的表面，一方面让物件能顺利的从模腔内取出，二方面便于安置浇注系统，以及活动型芯等 简化模具结构 开模时，物件尽量留在动模侧 易于走水充填，跑料 易于保证物件尺寸 嵌件及活动型芯易于安装 易于后道加工 分型面 选择： 此部位为尖角，且上端面为最大尺寸 此部位为尖角，且下端面为最大尺寸 分型面在中心，上下两端面可得圆角 分型面原设计 分型面修改设计 顶杆位置 将物件自型腔中分离，尤其是抱力大的区域 顶杆可以为圆形，环形，