工艺生产过程危害因素概述.doc

3.3工艺过程危险、有害因素分析 3.3.1火灾 （1）生产过程中使用的危险化学品乙酸为乙类易燃液体，遇明火、高热等又发生火灾的危险。双氧水为爆炸性强氧化剂，其本身不燃，但能与可燃物反应放出大量热量和氧气而引起着火爆炸。保险粉为遇潮易燃固体，是有易燃特性的危险化学品，并且是强还原剂，在使用过程中与禁忌物氧化剂或强酸碱在一起，会发生剧烈反应，引起火灾。 （2）乙酸、双氧水、保险粉泄漏或散落处理不当，与可燃物接触，又发生火灾的危险。 （3）在各车间存在着大量的可燃线和织物，并且还存在着一些高温设备，又发生火灾的危险；有一些工序还有可有粉尘的存在，如果未及时清理产生的可燃粉尘，沉积在高温物的表面，遇明火又发生火灾的危险。 （4）电气火灾：引起电气火灾的原因主要有三类：一是设计、选型不合理，设备缺陷，安装质量差等反面的原因；而是在运行、检修过程中，电气设备绝缘失效、短路电流、电火花、电弧等原因；三是操作失误，雷电或其他原因引起的电气火灾爆炸。 （5）检修时动火作业为及时清除周围可燃物品，气焊作业、高处动火未采取防火花溅落措施及动火前未设监护人、未准备灭火器材等，均可引发火灾或是火灾扩大。 （6）未对烘干机的电机风罩上的棉絮及时处理，电机在高速运转中产生热量，风扇、风罩、棉絮摩擦易造成火灾事故。 （7）操作人员安全意识差，误操作或安全防护不到位可造成火灾事故。 3.3.2爆炸 （1）生产过程中使用的乙酸其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。双氧水属爆炸性强氧化剂，其本身不燃，但能与可燃物反应放出大量热气和氧气而引起着火爆炸。 （2）锅炉爆炸 锅炉在运行过程中，如果控制失效、操作不当，会发生爆炸、锅炉受压部件严重损坏、附件损坏或炉膛爆炸等事故，可能发生的事故类型有； 1）锅炉缺水 由于司炉工误操作，水位计或自动给水装置失灵，以及省煤器渗漏大量跑水或排污阀关闭不严、止回阀故障等原因造成缺水事故。严重缺水事故可导致受热面过热烧毁，降低受热面钢材的承载能力，金相发生劣化，炉管爆破，甚至造成锅炉爆炸。 锅炉满水 司炉工失职，水位计故障、自动上水装置失灵也会造成满水事故。蒸汽大量带水会降低蒸汽质量甚至发生水击，损坏管道，破坏用气设备。 汽水共腾 水质不符合要求，锅炉水含盐达到临界量，或超负荷运行，用气量突然增加，压力降低太快可造成汽水共沸，破坏水循环，恶化蒸汽质量，水击振动，影响用气设备的安全运行。 4）炉管事故 锅炉钢材或焊接质量低劣，角焊结构，水质不良严重腐蚀、结垢，水循环故障还可造成炉管爆破甚至爆炸等事故的发生。 5）锅炉超压 安全阀、压力表等安全附件失灵或运行超过锅炉最高允许工作压力，钢板（管）应力增高超过极限值同时安全阀与超压锁失灵也会造成超压爆炸。 6）缺陷导致爆炸 缺陷导致爆炸指锅炉承受压力并未超过额定压力，但因锅炉主要承压部件出现裂纹、严重变形、腐蚀、组织变化等情况，导致主要承压部件丧失承载能力，突然大面积破裂爆炸。 染色机爆炸 如果染色机安全阀失效、安全保护装置失效易造成染色机容器爆炸。 3.3.3灼伤 主要来自乙酸和液碱的腐蚀性，其产生原因和危害性如下： 装卸乙酸和液碱的过程中如发生泄漏，可造成人员化学灼伤。 配置过程中手工加料，如发生泄漏或喷溅伤及人体，可造成化学灼伤。 人员意识差、误操作或安全设施失灵可引起上述事故。 3.3.4机械伤害 机械伤害主要来自高速运转或往复运动部件。机械伤害指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、刺等伤害。操作中转动装置高速旋转，如果操作人员操作意识薄弱；没有设备操作规程或未按照操作规程操作；设备转运部分未安装合格的防护罩；设备检修不及时；作业场所照明不够，作业场所杂物太多，影响操作，则存在着运转设备潜在的机械伤害，可能造成操作人员伤害事故。 3.3.5触电伤害 通常所说的触电是电击。在生产过程中使用的电气设备如缺少安全防护接地措施（保护接触、保护接零），电气设备的金属壳体、金属框架正常时不带电，而发生故障时带电，人体接触时，即发生触电事故。违章维修电气和违章操作电气都有可能发生触电事故。操作过程中如带电部位破损、漏电、静电产生、雷电侵入、电气火花存在，均会导致操作者受到电危害。 3.3.6物体打击 物体打击是指物体在重力或其他外力作用下产生运动，打击人造成人身伤亡事故。 在检修工程中，由于工具使用不当或交叉作业，造成工具、器件从高处落下造成物体打击危害。 3.3.7高处坠落 在检修过程中如爬梯、围栏、平台不符合规范要求或未佩戴安全防护用品，或防护用品不符合要求，可造成高处坠落危害。 3.3.8中毒 （1）在储存危险品的库房中，物