HandbookSProductioncasestudy.解说.ppt

具体实例----整理 尽量立体放置，充分利用空间； 对于小桶原料，库位不足的情况下，采用上下两层的桌子放置，方便人员操作，节约空间 具体实例----整理 设置不合格品放置场； 对原料进行整理，区分过期待验、质量问题待验、合格品及报废原料，针对原料的特性，利用不同的存放工具，划分专门不合格品区域 具体实例----整理 工场通道或消防栓、电柜前的地方，是否摆满了周转车或杂物。 对所有的消防栓前贴警示线，不得在警示区域停发任何物品 具体实例----整理 ■桌面摆放不整齐，不方便使用，容易损坏 根据辅料使用的频率，人员使用的习惯，采用合适的存放工具进行整理 具体事例-----整顿 对所有零部件进行同类整理，根据其使用频率以及物品的重量，体积、数量、规格的不同进行 ■零部件摆放不整齐，不方便使用，部件容易损坏 具体事例-----整顿 包材、辅料摆放凌乱，到处可见 1.对该区域的物品，进行确认，那些事必需使用的，那些是不在使用的 2.对必需使用品，根据其使用频率、用量进行定位管理 3.不在使用的物品进行适当的处理 具体实例----整顿 工作现场摆放不整齐，不方便操作 固定仓板摆放位置 具体实例----整顿 称量桶摆放不整齐 按照称量桶的大小、利用频率，采用合适的存放工具重新规划 具体实例----整顿 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管； 对于易燃物品采用专用的防爆柜统一存放 具体实例----整顿 堆放高度应有限制，一般不超过1.5米； 进行限高及最低库存量控制 具体实例----整顿 容易损坏的物品要分隔或加防垫保管，防止碰撞； 安装防库杆，以防被撞； 对称进行定位管理，可观察移位导致的称不精确 具体实例----整顿 采用不同色的油漆、胶带划分区域 1.黄色标识工作区域 2.蓝色标识半制品区域 3.绿色标示通道 4.白色标示原包材区域 5.斑马线标示紧示区域 6.红色标示质量问题区域 具体实例----整顿 在摆置场所标明所摆放物品名称及编码； 进行标识管理，统一配对使用，以免不知情引起混用 具体实例----整顿 抹布和拖把地位、悬挂放置，充分利用空间 1.根据各个区域清洁工具的使用特性，制定不同的清洁工具存放处 2.清洁工具利用记录的如实填写 具体实例----整顿 视觉范围不能直视的安全装置； 在人员进出，视觉范围直视区域内增加标识 具体实例----整顿 管道混放，使用时需造成查找时间延误 采用颜色管理加以区分 具体实例----整顿 ■防潮、防湿效果不好 1.制定防水存放箱 2.使用编号标识 具体实例----整顿 ■固定标识位置不统一 1.规定标识要求并培训到相关员工 2.对现有的所有标识确认检查 具体实例----清扫 偶尔使用的设备； 1.标识清楚机器状态 2.短期不使用的机器设备，进行固定区域存放，防护以免灰尘堆积 具体实例---清扫 容易损坏的物品要分隔或加防垫保管，防止碰撞 采用卡槽的形式避免称在桌面上被碰撞 具体实例----清扫 危险因素无法识别； 对危险源区域增加警示线，标识清楚危险源位置 具体实例------清扫 设计时从安全、操作方面考虑，能减少的尽量减少。 采用密封式闷盖替代刃角密封口 具体实例----清洁 ■建立清洁检查表；作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作。 主管人员做不定期的复查。 具体实例----清洁 准备和使用检查表 标出已经准备好的项目 对于每一个操作过程均使用检查表 具体实例----素养 宣传介绍5S，组织早会、现场活动、竞赛等活动，营造团队精神 具体实例----素养 5S审核与激励/奖惩等管理制度。 发动全员参与，培养员工的责任感， 组织策划“员工合理化建议”。 结束语 虽然很辛苦，但感觉会很温馨 5S Handbook ------生产部 生产部5S部分说明 1.5S的适用范围/结构图 2.5S的整改思想及方法 3.5S推行的目的 4. 5S的推行重点 5.5S的推行方法 6. 推行5S的具体事例 素养 清扫 整顿 整理 清洁 5S在生产部的适用范围 适用范围 5S推行适用于生产部部门任何一个区域，具体适用范围见附件 〈生产部区域划分表〉 5S整改改善的思想及方法 问题 （问题点的检索） 抓住事实 改善展开 目的达成确认 下次改善 经常性教育 物质精神奖励 现状调查 现状分析 多次检讨 积极参与 确定对策 结果确认 不说不行的理由，寻找可行的方法 能做的先做，不要等到万事俱备 发现错误，立即纠正 改善，不花钱也可以做到 多问几个为什么，寻找真正原因 发挥众人智慧，团队作战 实际去做，而非夸夸其谈 没有“想法”就是没有“能力” 改善永无止境 基本思想 基本方法 不追问别人做的，关键在你自己能做的5S 。 生产部5S成员结构图 吴俊 张志平 崔加宝 吁