2-造型材料6详解.ppt

(2)用湿型或水玻璃CO2硬化砂型铸造中、小型铸钢件时，应采用细的原砂，或在型砂中加石英粉，采用涂料，将钢水完全脱氧，适当降低浇注温度等。 (3)浇注厚壁大型铸钢件时，单用涂料不能有效地防止金属渗人，须采用锆砂、刚玉、铬铁矿砂等特殊材料作面砂，以提高铸型的蓄热能力，减小金属液保持液态的时间，并同时采用优质涂料。 (4)用树脂自硬砂型铸造大型铸件时，有时发生砂型表面层内大量渗人金属(几乎填满了砂型表面砂粒间空隙)、渗人深度可达100mm以上的特殊粘砂现象。由于粘砂层仅靠少量金属网状“桥”与铸件表面联接，故粘砂层的清理不十分困难。清理后铸件表面还比较光洁，砂型表面的涂料层也比较完整。这种特殊的粘砂，主要是由于树脂自硬砂型表面的涂料层在高温下发生了裂纹或烧结成了熔洞，金属液通过涂料层的裂纹或熔洞渗入砂型内部而造成的。 防止措施：局部采用蓄热系数和热扩散率高的型砂，提高砂型紧实度，采用优质涂料，适当降低浇注温度等。 化学粘砂主要发生在铸钢和铸铁件上，粘结物质为金属氧化物和造型材料形成的化合物，粘砂层的厚度比机械粘砂大，但化学粘砂清理的难易程度主要决定于化学粘砂层和铸件表面的结合强度，与粘砂层厚度的关系不大。 (二) 化学粘砂 化学粘砂的粘结物质主要为结晶的和玻璃状的硅酸铁。结晶的正硅酸铁(铁橄榄石Fe2Si04)在粘砂层的不同深度处都有发现；结晶的偏硅酸铁(铁辉石FeO·2Si02)，仅在大型铸钢件的界面处极少量发现；玻璃状的硅酸铁为成分不同的铁玻璃，含铁量随离界面的距离增大面减少，化学粘砂的形成机理是根据粘结物质的分析推断的。 化学粘砂的形成机理 1)化学粘砂层的形成 钢水或铁水在浇注时与铸型气体中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生化学作用生成氧化铁。 2Fe+O2→2FeO Fe+CO2→FeO+CO Fe+H2O→FeO+H2 在高温和氧不足的条件下，FeO是稳定的，它的熔点为1380±5℃，表面张力为0.585N／m，与SiO2的润湿角?=21°。在铸钢的浇注温度下FeO为液体并能够润湿石英，故渗入砂粒间空隙，并与石英发生下述反应 2FeO+SiO2=Fe2SiO4 也有人认为，正硅酸铁是由FeO与包在砂粒表面的由粘土在高温时分解成的细散的偏高岭石(Al2O3·2SiO2)在有氧的条件下作用生成的，即： Al2O3·2SiO2+4FeO=2Fe2SiO4+Al2O 2）化学粘砂层与铸件表面的结合力 FeO组织致密，结合强度高，造成难清理的粘砂；而高价氧化铁Fe3O4、 Fe2O3结晶时体积有较大的膨胀，组织疏松，与试样的结合强度低，容易清理。故型内气氛应保持强氧化性。 防止化学粘砂的措施 1）防止形成化学粘砂层 将金属液完全脱氧和适当降低浇注温度；在型砂中加入能很快形成还原性气氛的加入物；采用涂料；采用高质量的硅砂和膨润土；采用特殊耐火材料做型砂和和涂料。 2）降低化学粘砂层 与铸件表面的结合力 在型砂中加入适量的氧化铁粉；选用合适的原砂。 气孔是铸型或金属液中的气体在金属液中形成的气泡，未能浮出而留在铸件内的一种铸造缺陷。 根据气体的来源和形成过程不同，铸件的气孔分为：侵入气孔，析出气孔和反应气孔。 1）侵入气孔 常发生在湿型铸造中，体积较大，呈梨形、圆形、扁圆形，常在铸件浇注位置的上部。 防止此气孔主要从减少P气、增大气体侵入金属液的阻力、使气泡能从铸件金属液中浮出等方面着手。 气孔 2）析出气孔和反应气孔 铸钢件的针孔 在铸件表皮1-2mm下有成片的细长针孔状孔，孔的长轴与铸件表面垂直。Fe在液态时能溶解大量氢、氮等气体，铁凝固时氢、氮溶解度显著降低儿呈过饱和状态。灰铸铁件的皮下气孔 主要是由氢气造成的；氮气孔主要是用含氮量高的呋喃脲醛树脂做粘结剂的热芯盒或树脂自硬砂芯时，铸钢、球铁、灰铁铸件常发生的气孔，主要由氮造成。 * 铸铁件常用石墨、石墨与铝矾土或锆英粉的混合物作耐火骨料。 铸钢件常选用石英粉、锆英粉、刚玉粉、铝矾土粉、莫莱石粉、铁橄榄石粉作耐火骨料。 有色金属件常用滑石粉、石墨等。 在选用耐火骨料时要注意其成分和粒度：成分中杂质含量高时影响耐火骨料的熔点；耐火骨料的粒度太粗，则涂料不能渗入到砂性表面的空隙，起不到防粘砂的作用，同时粒度太粗时涂料的悬浮稳定性较差；但粒度太细，浇注时涂料表面易产生裂纹。 （2）分散剂：又称为溶剂。采用水作分散介质的涂料，称为水基涂料，多用于粘土砂型和芯。为了使涂料涂刷后分散介质迅速挥发，也可用有机溶剂作分散介质，最常用的有机溶剂是醇类，这类涂料称为快干涂料或醇基涂料。 （3）悬浮稳定剂：是使涂料具有适当的稳定性和触变性的主要材料，其主要作用是防止耐火骨料沉淀，保证涂料始终为均匀的悬浮液。水基涂料常用粘