万吨加氢裂化装置同类事故处理汇编分析.doc

华锦油化工程 180万吨/年加氢裂化装置同类事故处理汇编 第01版 编 制： 审 核： 编制日期：2008年11月11日 生产文件审批表 审核单位 签字 日期 生产装置 生产准备处 主管副指挥 分指生产准备部 “十一五”总工程师 目录 一、扬子加氢裂化装置常见问题汇编 1 二、金陵石化加氢裂化事故汇编 33 三、广石化加氢裂化装置大事记 70 四、天津石化加氢裂化装置大事记 101 五、惠州加氢裂化装置事故汇编 110 六、加氢裂化装置运行过程常见问题 136 一、扬子加氢裂化装置常见问题汇编 1． 如何防止分馏炉回火爆燃？ 炉子是装置中的一个重要部分，炉子的操作相当重要。炉子回火爆燃是生产中一个比较常见的问题。下面是南京炼油厂的一个例子，从中我们可以找出解决此类问题的方法。 86年10月4日9:40时，突然F104发生回火爆燃，接着F103也回火，F104又发生第二次回火。由于回火原因不明，当班人员立即在中控室启动停炉联锁，紧急停炉。反应降温降量，对操作产生很大波动。 这是一起严重的回火爆燃事故，由于初次开工现场比较混乱，其原因当时也没能调查清楚，经分析和以下原因有关： a．燃料油压力控制过高，装置内总线在lMPa比正常高出0.3Mpa。 b．雾化蒸汽压力没有投自控，各炉没按规定将蒸汽与燃料油压控制在0.15Mpa，:55时，65吨／时中压锅炉，因电路故障造成晃电，接着锅炉停工，中压蒸汽中断，加氢紧急停工，反应切断进料，C101维持300rpm运转，这时氢气也中断，反应压力下降到8.0Mpa，反应器内热量带不出，床层温度升高，被迫采用7巴／分紧急放空。床层温度下来之后停止放空，但很快床层温度又上升，再次被迫启动7巴／分放空系统。如此重复进行7次，直到反应压力降到0.2MPa后充入氮气，才将反应温度控制住。 事故分析： 操作手册规定当7巴／分手动启动之后，循环氢压缩机运转正常，反应温度至少低于正常温度30℃或反应系统压力降至0.05MPa时方能关闭泄压阀。如果压缩机不是正常工况，则应将反应压力降到0.05MPa，才能关闭泄压阀。此次是违章操作，7巴/分启动后,C101运转没有正常,就关闭泄压阀,结果造成反应器物料继续反应,温度升高,被迫再次启动泄压系统,直到泄压0.02Mpa。 5．分馏操作不当有哪些危害？ 分馏部分与反应部分相比，虽然压力较低，但是其高温油品一旦泄漏即能自燃，所以分馏操作只要一招不慎，就易引发事故，后果均十分严重。 5．1脱丁烷塔T101严重超压 88年2月4日第六周期进油开工，进油前由于精制反应器R101顶更换了部分催化剂，当时采取注硫硫化措施，对新催化剂进行简单硫化。9时07分反应进油，循环氢中的硫化氢含量为3600PPm。12时左右首先在R102B第二床层出现温升，很快上到390℃左右，当时进料量仅有40吨。而此时厂瓦斯管网波动，压力降低，影响制氢。供氢量由14000NM3/h降到8000~9000NM3/h，过度的反应和供氧量的减少使反应系统压力迅速下降，仅20分钟从16.0MPa降低到7.0MPa，而反应床层继续超温，最高点高达414.8℃,12时30分被迫切断进料，反应压力已降低到5.3MPa。 由于反应温度高至使反应深度过大，这部分含低分子烃类过多的反应流出油进入分馏系统，低分子烃类大量汽化，立即引起操作混乱，T101、T102和T103相继冲塔，其中T101最为严重。由于T101进料气体烃组分太多，当D104压控线全开，F103熄火也无法控制住这一冲塔现象。结果造成T101系统超压时间长达30分钟，最高压力达到了2.3MPa，此压力已经远远超过了T101的设计值1.8MPa。事后查明造成超压除了上述原因之外，T101安全阀隔断阀仅仅开了4扣，其中有2扣还是空扣，从而限制了安全阀的泄压能力。 事故分析： 这是一起非常严重的未遂操作事故，其原因就是对加氢裂化工艺技术掌握不够全面，没有很好的吸收消化。以下教训应牢牢记取。 （1） 进油前注硫量大，据记录循环氢中的硫化氢含量最高达到了0.7%，进油时为0.36%。在这种情况下，催化剂的活性高而且不稳定，当反应温度达到蜡油初始反应温度时突然出现反应，并且迅速发展，床层温度难以控制出现超温。所以进料前注硫量不易过大，以免催化剂活性太高，给反应温度控制操作带来很大困难。 （2） 进油前应联系制氢装置将供氢量提到18000NM3/h以上，以便催化剂床层出现温升时有足够的氢气维持反应系统的压力和循环氢流率，能够控制反应正常进行，即使反应床层出现异常现象也能有足够的氢气补充。当制氢装置供氢不足不稳时，加氢应控制升温节奏或中断反应。 （3） 当催化剂床层出现温升之后，反应岗位要控制住床层温