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机械手程序设计 机械手将工件从A点向B点传送。机械手的上升、下降与左移、右移都是由双线圈两位电磁阀驱动气缸来实现的。抓手对工件的松夹是由一个单线圈两位电磁阀驱动气缸完成，只有在电磁阀通电时抓手才能夹紧。该机械手工作原点在左上方，按下降、夹紧、上升、右移、下降、松开、上升、左移的顺序依次运动。它有手动、单步、一个周期和连续工作（自动）四种操作方式。 机械手的控制要求 手动方式：供维修用，即用按钮对机械手的每一种动作进行单独控制。例如，当选择上/下运动时，按下上升按钮，机械手上升，按下下降按钮时，机械手下降。 回原点方式：机械手在最上方和最左边松开时，称为机械手的原点位置（或初始状态）。机械手正常搬运时，应从原点位置按按钮启动，所以该方式可迅速将机械手回到原点位置。 自动方式又有三种运行状态，即单工步运行、单周期运行和自动连续运行。 单工步运行：供调试用，即每按一次起动按钮，机械手按顺序向前执行一个动作后停止。 单周期运行：供首次检验用，当机械手在原点时，按下起动按钮，机械手自动执行一个周期的动作后自动停止在原点。 自动连续运行：正常工作用，当机械手在原点并按下起动按钮时，机械手周而复始地执行各工步动作。 自动连续动作过程： 机械手的设计方法 公用程序 否则当系统从自动工作方式切换到手动方式，然后又返回自动工作方式时，可能会出现同时有两个步同时激活的异常情况，引起错误的动作。 手动程序 回原位程序 PLC程序设计 程序综合与模拟调试 由于在分部分程序设计时已经考虑各部分之间的相互关系，因此只要将公用程序、手动程序、自动程序和回原位程序按照机械手程序总体结构综合起来即为机械手控制系统的PLC程序。 模拟调试时各部分程序可先分别调试，然后再进行全部程序的调试，也可直接进行全部程序的调试。 课堂练习（3） 有一小车运行过程如图所示。小车原位在后退终端，当小车压下后限位开关 SQ1 时，按下启动按钮 SB ，小车前进，当运行至料斗下方时，前限位开关 SQ2 动作，此时打开料斗给小车加料，延时 8s 后关闭料斗，小车后退返回；SQ1 动作时，打开小车底门卸料， 6s 后结束，完成一次动作。如此循环。要求： （1）绘出PLC外部接线图； （2）绘出作功能图(状态转移图) （3）设计梯形图。 （4）写出对应的指令表 公用程序 否则当系统从自动工作方式切换到手动方式，然后又返回自动工作方式时，可能会出现同时有两个步同时激活的异常情况，引起错误的动作。 手动程序 回原位程序 试题 I/O分配表 梯形图一 梯形图二 祝你成功 I/O接线图 左移 右移 下降 上升 夹紧 放松 左工作台 右工作台 机械手动作示意图 1 3 5 7 2 4 6 8 0 下降 1 3 5 7 2 4 6 8 0 夹紧 1 3 5 7 2 4 6 8 0 上升 1 3 5 7 2 4 6 8 0 右移 1 3 5 7 2 4 6 8 0 下降 1 3 5 7 2 4 6 8 0 放松 1 3 5 7 2 4 6 8 0 上升 1 3 5 7 2 4 6 8 0 图1 操作台面板布置示意图 自动（单周期）动作过程： 启动 左移 上升 放松 下降 右移 上升 夹紧 下降 时间到 上限 上限 时间到 下限 右限 下限 左限 原点位 无工件 启动 左移 上升 放松 下降 右移 上升 夹紧 下降 时间到 上限 上限 时间到 下限 右限 下限 左限 原点位 无工件 公共程序 手动程序 回原点程序 自动程序 跳转指令 使用跳转指令使得自动程序、手动程序和回原位程序不会同时执行。 用于自动程序和手动程序 相互切换的处理 当系统处于手动工作方式时， 必须将除初始步以外的各步复位 同时将表示连续工作状态的复位 为了使系统安全运行， 在程序中应设置必要的 连锁保护。 解决措施：只有在上限位，才能左右移动 方法一 解决措施：只有在上限位，才能左右移动 方法二 上限位开关 机械手在回原点工作方式时。 按下回原点启动按钮， 将会自动完成回原点操作， 直到回到原点位置后停止。 回原点 启动按钮 左限位开关 自动程序 在用起保停电路设计的 自动控制程序中应用 某点来表示连续工作状态。 用某点来表示 步与步之间的转换， 即当该点为ON时 允许转换， 将该点的常开触点 串联在 各起保停电路的 起动电路中， 允许步与步之间 的转换。 确定PLC的输入输出点数并选择PLC 输入信号是将机械手的工作状态和操作的信息提供给PLC。PLC的输入信号共有17个输入信号点，需占用17个输入端子。具体分配如下： 位置检测信号有下限、上限、右限、左限共4个行程开关，需要4个输入端子；“无工件”检测信号采用光电开关作检测元件，需要1个输入端子；“工作方式”选择开关有手动、单步、单周期、和