数控综合实习报告.docVIP

数控加工综合实践1 目的及要求 2 内容 1数控系统； 2对零件进行工艺分析； 3使用数控加工仿真软件进行数控机床的操作、编程、工件加工练习； 4的操作； 5CAD／CAM软件 3 实验设备 1； 2数控加工仿真软件； 3计算机； 4简介 编程 的自动加工过程，就是按照事先编写好的零件程序自动运行的过程。所谓编程，就是根据加工零件的图纸和工艺要求，把它用数控语言描述出来，编制成零件的加工程序。常用指令代码及其功能介绍如下： 加工中心是在数控铣镗床的基础上发展起来的，其编程方法与数控铣床基本相同。前面几章对绝大部分G代码、M代码已经加以说明，下面仅介绍几个与加工中心有关的代码。 G30 这个指令的意义为返回第二、三、四参考点。加工中心第一参考点一般为机床各坐标的机械零点，而机床通常还设有第二、三、四参考点，用于机床换刀、托板(工作台)交换等。机床第二、三、四参考点的实际位置是在机床安装调试时实际测量出来的，预先由机床参数设定，它实际上是与第一参考点之间的一个固定距离。利用G30指令可使被指令轴自动经指令位置返回第二、三或四参考点。执行完返回操作后，各参考点返回指示灯亮。 G30指令的形式如下： G30 P2（P3，P4） Xα Yβ Zγ； 该指令用法与G28指令基本相同，只是它返回的不是机床零点。其中P2指第二参考点，P3．P4指第三、四参考点，α、β、γ为中间点的坐标值。G30后不写P2 (P3，P4)时，表示返回第二参考点。一般换刀点设为第二参考点，所以自动换刀时，如果主轴上的刀具位置不在换刀点上，则拱行G30 G91 Y0 Z0(卧式加工中心)或G30 G91 Z0(立式加工中心)。使用G30指令前，在接通电后必须进行一次返回第一参考点的动作(即建立机床坐标系)。 T功能 T功能字用来选择机床上的刀具(如T2表示第二把刀具)，在一些加工中心中刀具号与刀具在刀库中的位置是对应的，即T2表示刀具在刀库2号位置上，在程序中T2的含义是把刀库中号刀位上的刀具放到换刀位置做换刀准备。也有的加工中心刀具在刀库中随机放置，由计算机记忆刀具在刀库中的实际存放位置。 T指令除上述选择刀具功能外，还有刀具寿命管理功能。该功能可以对刀具进行编组，指定各组的刀具寿命(使用次数或者使用时间)，并在使用时对其寿命进行累积计算。在同一组刀具内则按预先排好的顺序更换下一把刀具。F，S，H/D功能 F，S功能与数控铣床大致相同，主要用于机床主轴转速和各坐标切削的进给量控制。 H／D功能：由于每把刀具的长度和半径各不相同，需要在刀具交换到主轴以后通过指令自动读取刀具长度。H代码后面加2位数字即表示当前主轴刀具的实际长度，存储于相应存储器中D指令为读取刀具半径数据的指令，其用法与H指令相同。 M指令 M指令绝大部分与数控铣床相同，仅个别M指令为加工中心所特有。 M06指令是加工中心的换刀指令。在机床各相关坐标到达换刀参考点后，执行该指令可以自动, 更换刀具 N30程序段中机床Y、Z坐标返回第二参考点(换刀点)，同时刀库运动到指定位置，机械手将T5从刀库抓到机械手中。N40程序中机床X坐标返回第一参考点(X返回第一参考点是为了换刀时躲开加工工件，以免发生干涉)，X坐标到位后，将机械手上的刀具与主轴上的刀具进行对调，使主轴装上T5，继续进行加工，再将从主轴卸下的刀具装到刀库中的相应位置。 RFP参考平面(绝对平面) 图纸中所标的钻削起始点 DP最后钻深(绝对值) 取决于工件零点，它可确定钻削深度 DTB钻深停留时间 用它给定钻削深处(断层)的停留时间(单位s) DPR切削面孔底距离 与RFP一起可确定DP 时序过程循环开始之前的位置是调用程序中最后的钻削位置。循环过程如下： 用GO回到被提前了一个安全间隙量的参考平面处； 按照调用程序中的进给率以G1进行钻削，直到最终钻削深度； 执行钻深停留时间； 以GO退刀，回到退回平面。 加工编程实例 零件分析 2）3）工艺分析 4） 长度 半径 长度 半径 长度 1 T01 中心钻 φ3mm 20 3 20 3 20 2 T02 钻头 ￠16mm 15 5 15 5 15 3 T03 硬质合金端面铣刀 ￠6mm 10 7 10 6 10 4 T04 钻头1 ￠20mm 13 9 13 8 13 5 T05 硬质合金立铣刀 ￠13mm 10 7 10 7 10 5）程序编制 ） 接同通CNC和机床电源，系统启动后进入“加工”操作区JOG运行方式 2.检查机床 开启后发现机床会出现报警信号，这时需按下K1，使机床加上驱动力,这时才能正常操作机床。 3.回参考点 回参考点只能在JOG的方式下运行。用机床控制面板上“回参考点键”启动回参考点。在“回参考点”窗口中显示