精益生产教材重点分析.ppt

聚焦一个产品族 在一张图上绘制所有的产品流动显得太复杂了 价值流程图旨在在工厂中门对门地边走边绘制一个产品组的各个流程（物流和信息流） 使用绘图工具 首先，我们直接从车间收集信息绘制现状图 产品组 绘制现状图 绘制将来图 制定工作计划 Tues Thurs 周二 周四 生产控制中心 Forecast Weekly Forecast Weekly 周生产日程 每天出库日程 1x天 供应商 3,000 足/天 - 2,000 “A” - 1,000 “B” 每箱 = 12 足 2 班次 顾客 资材 仓库 裁断 制造 缝纫 8114 周期时间 =10秒 1班次 33 周期时间= 2100秒 1班次 204 周期时间= 1320秒 1班次 4000 2032 2448 I I I I 3.5 天 6 秒 0.7 天 1500 秒 0.75 天 900 秒 2.7 天 现状图范例 绘图提示 从现场收集数据 沿着整个价值流门对门地收集 不要依赖不是你自己收集的数据 即使好几个人参与进来，你也要亲自绘图 抵住使用电脑的诱惑 这不是使用电脑的过程 价值流程图是一个铅笔和纸的工具，帮你鸟瞰 并理解产品在整个价值流中的物流和信息流情 况。 物流和信息流 当我们讨论生产流程时，通常会想起材料的流动。 但还有另一种流动–信息流-告诉下一个工序生产什么 必须绘制这两种. 生产流程 信息 材料 使用的图标 我们使用符号或图标来代表流程或流动 ABC 公司 完成品给客户 从一个工序到另一个 工序的材料拉动 _ hour 卡车运输 __/wk 原材料在厂内的流动 库存 __pcs __day 数据盒 材料顺序 FIFO 制造 工序 手工信息流 电子信息流 生产日程 周别 Shift 班次 O/P’s 人员数 L/T 纳期时间 D/T 停机时间 C/T 周期时间 Quality R 品质率 C/O 转换时间 数据盒描述 绘图提示 增值时间- 物理上能够改变产品的形状，功能，外观的时间 节拍时间- 可利用的工作时间除以顾客需求量 周期时间- 完成一个工序所需要的时间 备注: 我们会在数据盒里面计算周期时间，在增值的时限上计算出增值时间 精益之旅 计划（1～6个月） 实施评价 定义目的、目标、指标和时间节点 建立精益推行团队 制定方针和主推行计划 在公司里宣贯精益方针（意识教育和正式启动） 试点（3～6个月） 试点区域选择 应用5S 标准化作业和缓冲库存位置确定 “一”物流和线化生产 应用快速切换、设置和调整 应用自主保全 应用可视化控制 应用防错 分析结果 精益之旅（续） 全面推行（6～12个月） 修正实施计划 在上下游关联工序实施 实施扩展的一物流和线化生产 实施自働化 实现生产平顺化 实施拉动式生产（看板） 与ERP、MRPII系统结合（推拉结合） 实施精益供应链、价值链 实施同步工程（研发阶段） 供应商参与研发活动 检验的方法 判断 信息 根源 根源检验 对可能产生缺陷的操作详细检验 重点放在收集数据和问题解决 每个操作步骤包含100％检验 自检 使产品离开工位之前已经得到确认 在操作步骤里使用传感器和目视辅助方法 表现为100％的根源检测 操作工自主进行质量控制 必须遵守标准化工作 生产过程常见的错误因素 遗漏工艺步骤 错加工 零部件安装错误 零件遗失 错误的零件 生产过程常见的错误因素 加工错误的零件 误操作 调整错误 设备未正确安装 工具和夹具没有正确提供 常见的人为错误 遗忘－缺少入门培训 误解－对工艺不熟悉 认识错误－对视觉提示阅读错误 业余－缺乏经验 故意的－一种恶意犯错的行为 常见的人为错误 无意识－并无恶意地违反规定 疏忽－产生错误确未认识到 缓慢－判断延误或动作迟缓 没有指导－缺少足够的工作指导书 惊奇－由于突发事件发生错误 实施防错 描述产品缺陷，收集数据 在下列地方跟踪缺陷 发现缺陷的地方 产生缺陷的地方 在缺陷产生地方审核 确定任何不符的内容 确定缺陷产生地的问题特征是什么 采用防错装置来避免错误发现错误 核查结果并作恰当的调整 自动化三原则 异常立即停机 快速响应解决问题 人机工作分离 何谓快速换线? 快速换线是一个有组织的过程 1.减少不同产品间换线时间。 2.提高换线的可重复性,确信在X分钟内换线成功并生产出合格产品。 快速换线的目标 减少换线时间。 提高换线作业的可重复性，确保生产合格产品之前，换线作业在X分钟之内完成。 促使使用者减少生产批量和降低库存水平而不影响正常的生产作业。 换线时间＝内部换线时间＋外部换线时间 内部换线时间指停止当前作业任务到生产下一个合格产品的时间，这段时间，机器没有产生附加价值。 外部换线时间指作业人员在线外做