第二篇 过程装备制造工艺——7成形加工.ppt

第Ⅱ篇 过程装备制造工艺 7 成形加工 主要内容: 7.1 筒节的弯卷成形 7.2 封头的成形 7.3 管子的弯曲 手 工 热 弯 热弯时一般要以砂子作填充物。 弯管前在管内装砂子的作用是阻止弯曲变形时管的 截面变成椭圆形或内侧表面起皱。 因为砂子的吸热性和保温性都较好，用它做热载体允许管子缓慢成形而不用重复加热，并且经济、易于操作。 加热温度：低碳钢 950-1000℃，普通低合金钢850-1000℃，18-8型不锈钢1100-1200℃。 对于U形管的弯制 弯管段的圆度偏差应不大于管子名义外径的10%； U形管不宜热弯，否则应征得用户意见； 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。 采用多次冲压成形法的特点 即用同一个上模，多个下模进行多次冲压成 形； 第一次冲压时，拉环内径较小。 不稳定段L的宽度减少。 适应薄壁封头 (D0－ Dm ) /δ =120～220 开始冲压时，压边力＝ 0；随着过程的进行，周 边增厚，压边力增大，满 足冲压过程对压边力的实 际要求。 2、 采用有间隙压边圈法 冲压较薄壁封头（材料塑性好） (60δD0－Dm120δ) 增加自由变形区的径 向拉力，使该区拉力、 变形均匀，避免折皱 和鼓包。 3、采用带坎拉深法 当(D0－Dm)≤6δ的封头认为是厚壁封头 因毛坯较厚，边缘部分金属不易变形，在拉 深时急剧增厚，增厚率达10%以上；使通过下模圆 角时的阻力大为增加，需要很大的冲压力； 冲压时： ●增大模具间隙； ●或将坯料边缘削 薄，再进行冲压加工。 厚壁封头 冲压主要特点 ◆复板常发生折皱；两层材料的结合区产生裂 纹，甚至撕裂。 分析 ? 复合钢板在加热时，基层和复层线膨胀系数不 同，金属本身变形抗力也不同； ? 在相同的应力下，流动特点不同，产生的变形 不同。 ? 复板变形大，容易产生折皱；结合层产生裂纹。 复合钢板封头的冲压 ? 最常出现裂纹的部位是直边部分，因为这部 分材料在冲压时的应力和变形最大。 因此，无论厚度如何，冲压时都必须采用压 边圈，防止复板起皱。 ◆热冲压对复层材料性能有不利影响 ? 镍铬不锈钢晶间腐蚀（注意加热温度及速 率）； ? 钛材在300℃以上,可快速吸氢; 600℃以上可快 速吸氧; 700℃以上可快速吸氮; 使钛材塑性、韧 性下降。 钛复合板的冲压温度在550~650℃之间为宜。 7.2.5 冲压后封头壁厚变化 球形封头底部，冲压过程一 直受拉应力，减薄量最大 直边和靠近直边部分，冲压 时切向压应力大，壁厚增 加；且越接近边缘，增加壁 厚越大。 直边和靠近直边部 分，冲压时切向压应 力大，壁厚增加；且 越接近边缘，增加壁 厚越大。 标准椭圆封头底部， 与球形封头比较，冲 压过程一直受较小的 拉应力，减薄量较小 此处有弯曲、胀形、拉 延，且拉应力最大，壁厚 减薄量最大 7.2.6 封头的旋压成形 适用于大型封头的制造。 目前采用旋压成形法制造大型封头已成为主要 方法。 1. 旋压成形的特点 ①适合制造尺寸大、壁薄的大型封头，目 前已制造￠5000mm、￠7000mm、10000mm,甚至￠ 20000mm的超大型封头； ②旋压机比水压机轻巧，制造相同尺寸的 封头，比水压机约轻2.5倍 ； ③旋压模具比冲压模具简单、尺寸小、成本低； ④适于单件小批生产； ⑤不易产生减薄和折皱，封头成形质量好； ⑥不适宜厚壁小直径，若旋压成形，比较麻 烦，不如冲压成形简单； ⑦旋压过程较慢，生产率低于冲压成形。 ⑧若用冷旋压，对容易硬化的材料需消除硬化 热处理。 2 旋压成形的方法 分类： 按使用的主要设备情况，分为单机旋压法、 联机旋压法。 单机旋压法——在旋压机上一次完成封头的 旋压成形过程。 联机旋压法——分别用压鼓机和旋压机对封头 料坯先压鼓后翻边的成型方法。 简单介绍单机旋压法。 根据模具使用情况单机旋压法可分为： 有模旋压法、 无模旋压法、 冲旋联合法。 ① 有模旋压法 ②无模旋压法 ③冲旋联合法 7.2.7 封头制造的质量要求 ①封头应尽量用整块钢板制成,必须拼接时,焊缝数量及位置，应满足封头的划线技术要求。 ②封头冲压前，应清除钢板毛刺；冲压后去除内外表面的氧化皮,表面不允许有裂纹等缺陷。对于微小的表面裂纹和高度达3mm的个别凸起应进行修整。 ③封头和筒体对接处的圆柱部分长度（直边高度）应符合下表要求。 ④封头的几何形状和尺寸偏差 内径　　　　　　　　内径偏差　椭圆度(Dmax-Dmin) Ｄｎ≤1000　　　　 ＋3～－2；　　　4