物流工程——MRP计算材料.pptVIP

物料A1的计划发出订货量 A1 LT＝2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 600 500 800 预计到货量 800 现有数 50 50 850 850 250 250 250 0 0 0 0 净需要量 250 800 计划发出订货量 250 800 （其中的总需要量数据直接来源于主生产计划） 物料A2的计划发出订货量 A2 LT＝2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 200 500 400 100 预计到货量 400 现有数 40 40 440 440 240 240 0 0 0 0 0 净需要量 260 400 100 计划发出订货量 260 400 100 （其中的总需要量数据直接来源于主生产计划） 物料B的计划发出订货量 B LT＝1周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 260 250 400 900 预计到货量 500 现有数 60 560 560 560 300 50 0 0 0 净需要量 350 900 计划发出订货量 350 900 （由于B的上层物料是A1和A2，所以B的总需要量根据A1和A2的计划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为0×1＋260×1＝260，第八周的总需要量为800×1＋100×1＝900 ） 物料C的计划发出订货量 C LT＝1周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 700 1800 预计到货量 现有数 100 100 100 100 100 0 0 0 净需要量 600 1800 计划发出订货量 600 1800 （由于C的上层物料是B，所以C的总需要量根据B的计划发出订货量计算得到。第五周的总需要量为350×2＝700，第七周的总需要量为900×2＝1800 ） 物料D的计划发出订货量 D LT＝3周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 1800 500 5400 1600 预计到货量 现有数 200 200 200 200 0 0 0 0 0 0 0 净需要量 1600 500 5400 1600 计划发出订货量 1600 500 5400 1600 （由于D的上层物料是C和A1，所以D的总需要量根据C和A1的计划发出订货量计算汇总得到 D的总需要量＝C的计划发出订货量×3＋A1的计划发出订货量×2） 物料E的计划发出订货量 E LT＝2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 总需要量 1120 700 2600 1800 200 预计到货量 现有数 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 净需要量 1120 700 2600 1800 200 计划发出订货量 1120 700 2600 1800 200 （由于E的上层物料是B、C和A2，所以D的总需要量根据B、C和A2的计划发出订货量计算汇总得到 E的总需要量＝B的计划发出订货量×2＋A2的计划发出订货量×2＋C的计划发出订货量×1） * This slide is also animated in an attempt to demonstrate the “building” of the master schedule. MRP的计算流程 MRP的计算有二种： 1．根据BOM和生产周期，确定零部件数量及投产日期。 编制MRP计划是件较为耗时的事情，有时我们可以直接根据BOM和生产周期，得出零部件数量及投产日期。见下例。 例10-1 产品A的BOM图，求生产1个A，所需其它各个零部件的数量。 重复零部件为 E 和 F ，其中：2 B 可分为4 E；8 F ；1 C 可分为 2 E ；1D 可分为2 F 。 最终结果如下表 求： ⑴ 若组装10 件产品 A ，还需多少件 E （除库存外）？ ⑵ 根据进度安排，在第8周有一份产品 A 的的订单要交货，问该订单必须在哪一周开始生产，才能按时交货？ 已知 解：⑴ 组装10件 A 必须生产20件 B ，因B库存有5件，故只需生产20—5=15（件）； 同理，也必须生产10件 C ，因库存正好有10件 C ，故不需要再生产 C了。这样，要组装10件 A 只要生产15件 B 就行了。要生产15件 B ，需要30件 E ，因库存15件， 则30-15=15（件），即再安排生产15件 E 就行了。 图中可清楚看出，零件I的提前期最长，生产组装一件 A 需要7周时间。现第8周订单要交货，必须 8 — 7 = 1（周），即第1周要安排零件 I 的生产才行。 2．编制 MRP计划。 例：生产某木制百叶窗工厂收到两份订单，一份要100个，四周末交货；第二份要150个，八周末交货。每个百叶窗包括4个木制板条部份和2个框