转炉炼钢技术的发展与展望绪论.pptVIP

转炉炼钢技术的发展与展望 20世纪转炉炼钢技术的发展历程 现代转炉炼钢的重大技术 21世纪转炉炼钢技术的发展 节能与环境保护 一、20世纪转炉炼钢技术的发展历程 氧气转炉炼钢是目前世界上最主要的炼钢方法。 2l世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在60～70％。 回顾50年氧气转炉炼钢发展史，可划分为三个发展时期。 转炉大型化时期（1950～1970年） 这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐步完善转炉炼钢工艺与设备。 开发了大型转炉设计制造技术、除尘与煤气回收技术、计算机静态与副枪动态控制技术、镁碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术。转炉炉龄达到2000炉。 转炉吹炼制度为“ 三吹二”或“ 二吹一” 转炉技术完善化时期（1970～1990年） 这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的炼钢车间。 对转炉炼钢的稳定性和终点控制的准确性，提出更高的要求。 为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡，实现平稳吹炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各种顶底复合吹炼工艺，在全世界迅速推广。 这一时期转炉炉龄达到 5000炉，吹炼制度转变为“ 二吹二”或“ 三吹三”。 转炉综合优化时期（1990～2010年） 建立起一种全新的、能大规模廉价生产纯净钢的生产体系。 围绕纯净钢生产，研究开发出铁水“ 三脱”预处理、高效转炉生产、全自动吹炼控制与长寿炉龄等重大新工艺技术。 转炉炉龄超过10,000炉，初步实现“ 一座转炉吹炼制”，形成炼钢——轧钢短流程生产线。 2.1 转炉大型化技术 实现转炉大型化具有以下优点： ? 显著提高生产效率和劳动生产率 ? 吹炼平稳，易于实现煤气回收，终点动态控制 ? 热损失小，成分稳定，有利于改善钢质量 ? 易于与精炼特别是真空精炼相匹配 转炉大型化的核心技术 ? 大型转炉（≥250t）的设计制造技术 ? 水冷托圈与悬挂倾动—传动装置 ? 多孔拉瓦尔氧气喷枪 ? OG法除尘与煤气回收技术 ? 镁碳砖生产工艺与制造技术 ? 污水、污泥处理净化技术 ? 综合砌炉与护炉工艺（喷补、挂粘渣等） ? 吹炼静态模型控制技术 ? 终点副枪动态控制技术 2.2 顶底复吹转炉吹炼的工艺特点 顶底复吹转炉结合了顶吹、底吹转炉的优点： ? 反应速度快，热效率高，可实现炉内二次燃烧 ? 吹炼后期强化熔池搅拌，使钢—渣反应接近平衡 ? 保持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的双重优点 ? 进一步提高了熔池脱磷脱硫的冶金效果 ? 冶炼低碳钢（C=0.01～0.02%），避免了钢渣过氧化 ? 顶底复合吹炼技术的分类 顶吹氧，底吹惰性气体搅拌工艺： 代表方法有：LBE、LD-KG、LD-OTB、NK-CB、LD-AB等。 顶底复合吹氧工艺 代表方法： BSC-BAP、LD-OB、LD-HC、STB、STB-P、K-BOP等 技术特征： 顶吹氧60～95%；底吹氧5～40%； 供气强度波动在0.2～2.0Nm3/t.min范围。 底吹供气元件采用双层套管结构，中心管吹O2，环缝吹天然气或Ar气冷却保护喷咀。 ? 复吹转炉的经济效益 ? 渣中含铁量降低2.5～5.0% ? 金属收得率提高0.5～1.5% ? 残锰提高0.02～0.06% ? 磷含量降低0.002% ? 石灰消耗降低3～10kg/t ? 氧气消耗减少4～6Nm3/t ? 提高炉龄，减少耐火材料消耗 复吹转炉的经济效益，因冶炼的品种、炉子的大小和各钢厂的具体情况下同而有差异。一般说来，在欧洲约为2～3.6马克/t；在美国约为0.25～1.5美元/t；在中国为6～15元/t。 2.3 煤气回收技术原理 氧气转炉炼钢过程产生大量气体，转炉煤气温度约为1400～1500℃（物理热），煤气热值（化学潜热）约为2000kcal/Nm3，煤气量97～115 Nm3 /t。采用煤气回收技术回收转炉烟气的化学潜热；采用余热锅炉回收烟气的物理热. 煤气回收效果 当炉气回收的总热量转炉生产消耗的能量时，实现了转炉工序“负能炼钢”；当炉气回收的总热量炼钢厂生产消耗的总能量时，实现了炼钢厂“负能炼钢”。日本君津钢厂、我国宝钢、武钢三炼钢厂均已实现炼钢厂“负能炼钢”。 转炉煤气成分、热值和回收气体量 宝钢、武钢三炼钢、君津钢厂煤气回收效果 2.4 负 能 炼 钢 当炉气回收的总热量转炉生产消耗的能量时（如动力电、钢包烘烤燃料、氧气等），实现了转炉工序“ 负能炼钢”。 当炉气回收的总热量炼钢厂生产消耗的总能量时（包括炼钢、精炼、连铸等工序的能量消耗，实现了炼钢厂的“ 负能炼钢”。 我国宝钢、武钢已实现了转炉工序“ 负能炼钢”，