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模具设计注意点 模具外观 1 冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。 2 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。 3 无法内置的油嘴或水嘴下方有支撑柱加以保护。 4 支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。 5 模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 6 定位圈是否可靠固定（一般用三颗M6或M8、M10的内六角螺丝），直径一般为100或150mm，高出盖板10mm。如合同有特殊要求，另议。 7 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上(凸在) 8 重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。 9 模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。 10 每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。 11 顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉或相碰，要有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。 12 顶针板下有垃圾钉。 13 撑头是否比方铁高出0.1-0.3mm，并不与顶出孔干涉。 顶出复位、抽插芯、取件 1 所有顶杆是否有止转定位，按附件标准的三种定位方式（除平面顶杆除外），并有编号。 2 直径超过20mm的弹簧内部要有导向杆，导向杆比弹簧长10-15mm。 3 一般情况下，选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。 4 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10% 5 滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度比滑块锁紧面角度小2度。如行程过大可用油缸。 6 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸加自锁机构。 7 斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，加 反顶机构。 顶出复位、抽插芯、取件 8 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，则加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。 9 滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。 10 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的4/5。 11 滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3-5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm或更多，斜顶类似。 12 所有滑块导向槽，用可拆卸的压板。 13 大滑块下面都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料Cr12，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.02-0.05mm，耐磨板应加油槽。或加自润件。 14 大型滑块（长度超过150mm）锁紧面是否有耐磨板，耐磨板面高出0.1-1 mm， 上面加油槽或自润件。 15 大滑块压板用定位销定位。 16 宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为Cr12，淬火至HRC50-55。或自润件 17 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。 18 模具形状左右类似，模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。 一般浇注系统（不含热流道） 1 球头拉料杆可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。 2 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距=料把长度+20-25，且大于120mm以上。 3 拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。照盘起标准 成型部分、分型面、排气槽 成型部分、分型面、排气槽 1 插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。 2 模具各零部件是否有编号。 3 深筋（超过12mm）是否镶拼。 4 顶杆布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。 5 需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱，插入前模里面。 6 分型面封胶部分符合设计标准（中型以下模具35-45mm,大型模具45-60mm其余部分机加工避空）。400为界 7 制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度为3-7度或皮纹越深斜度越大。 8 透明件拨模斜度比一般制品大，一般情况下PS拨模斜度大于3°，ABS及PC大于2°。 9 有外观要求的制品螺钉柱要有防缩措施， 10 前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。 11 深度超过10mm的螺