熔炼工序操作规程.docVIP

浙江非王泵阀有限公司 熔炼工序操作规程 1、炉前准备 1.1熔炼操作工必须提前半小时上岗。 1.2 炉前准备：熔炼开炉工和电工必须认真检查炉衬，冷却电缆、水泵、各种接头，阀门是否完好和正常，应试验电炉的倒水装置是否正常和灵活，变频电路是否正常，如有故障，排除后方可开始熔炼。 1.3所有操作工要认真核对流转卡，确认当晚需要浇注的产品名称、规格、重量、数量、材质等，在熔炼前炉工应对炉台存料进行清点，凡与流转卡所需材质不符或无关的炉料 均应及时清理。 1.4以上所有工作确认完好到位后方可开始熔炼作业 2、配料 2.1熔炼前要根据化学成分进行配料，配好的炉料装在料箱内，料箱与料箱不能混淆。操作工要根据流转卡中材质要求进行计算。 2.2 熔炼中合金元素在中频无芯感应炉内烧损率的经验数据 注：上表元素烧损率的范围变动较大，炉前考虑合金加入量应考虑以下因素： ①熔化温度高，烧损大，反之则小 ②合金元素和氧的亲和力大的，烧损大，反之则小 ③容量大的炉子比容量小的炉子烧损小 ④快速熔炼比普通熔炼的元素烧损率小 ⑤钢种不同，元素的烧损率不一样。 3、装料 3.1装料时，应注意装料的位置和次序，对于难熔的，大块的炉料应装在靠近坩埚底部的高温区，小块炉料装在坩埚上部的低温区，在大块炉料的空隙中要用小块料充填。 3.2装料过程中，炉前工要根据炉料的外形进行判断，发现封闭的管件和容器以及易爆、 橡皮、粘油材料不得下炉，要及时剔除和隔离，防止混入。 4、熔炼 4.1炉料装好后开始通电熔化，开始使用较小的功率，防止电流波动过大，当电流趋于稳定时，可以使用大功率熔化，直至炉料熔清为止。 4.2熔化过程中，要经常用炉钎捅料，以防止“搭桥”（搁料）也可临时将炉体倾倒，从而排除这一故障。 4.3炉料熔化后及时撒上熔剂造渣，防止合金液氧化和吸气，并及时扒渣。 4.4当大部分炉料熔清以后（85%）应及时取样送炉前化验室进行分析，取样时，要从钢水的中层部分舀取，以保证代表性，应特别注意取样前后加料的一致性， 4.5根据炉前化学分析的结果进行钢水化学成份调整，增碳采用碳粉或碳棒，锰、硅的含量调整，用锰铁和硅铁进行，熔炼合金钢时，应根据合金的烧损率，注意加入的时间和顺序，几种主要合金元素的加入次序和时间；镍、钼、钨：是比较稳定的元素，实际烧损很少，一般在加料时加入；铬：希望在脱氧良好的情况下加入，为了减少烧损，应在熔炼到50%的炉料时加入。钒、钛、硼、氮：必须在脱氧良好的条件下加入，为了保证收得率应终脱氧后或在浇包内加入即加入完全 溶解后立即出钢或者浇注。 4.6合金元素在加入前，除了炉底装炉加入的料外，都必须烘烤到600℃左右，以彻底清除水份和进行预热，防止因合金潮湿或与钢液温度悬殊较大而产生喷溅。 4.7每次加入合金元素后，炉前工应根据加入重量决定升温时间，当金元素全部加入，最终脱氧完毕，合金液就应达到出炉温度，要尽力避免元素全部加入后，距出炉时间过长或炉温过高，引起化学元素烧损过多造成成份不合格。 5、脱氧 5.1脱氧分预先脱氧和最终脱氧，酸性炉衬采用沉淀法，加入锰铁、硅铁作为脱氧剂，脱氧应压入金属液内脱氧后要静置时间使脱氧产物充分上浮，最终脱氧采用铝进行，可以在熔炉中，也可以在浇包中进行补充脱氧，所有脱氧剂均需称量，铝加入量为0.03%-0.2%其它脱氧剂的加入量按炉前取样结果计量加入。 5.2使用脱氧剂时，加入的次序为：先加入锰铁，后加入硅铁，最后加入铝 ,不锈钢材质终脱氧应用硅钙脱氧不得使用铝。 6经检验钢水成分合格后方可出钢浇注，钢水成分不合格不得出钢浇注. 附表：不同材质出钢温度和浇注温度 温度 材质 出钢温度（℃） 浇注温度（℃） WCB /WCC 1590~1620 1570~1590 LCB /LCC/ 1590~1620 1570~1590 C5/ WC6/ WC9/Cr5Mo/CA15 1590~1620 1570~1590 CF8/ CF8M /CF3 /CF3M/ 1570~1600 1550~1570 浙江非王泵阀有限公司 浇注工序操作规程 1．浇注工必须提前半小时到岗， 2、浇注前应检查辅助工具和辅料是否齐全到位如打渣棍、保温剂等，精铸浇注工还应检查铁锹、石棉布、配箱用砂是否够用。浇注前先了解铸件材质，重量和形状，根据材质，按铸件重量先重后轻。复杂件和试棒应在中间浇注。 3、熟悉工艺卡，按工艺要求进行浇注。根据铸件大小、壁厚、形状确定浇注速度。浇包符合浇注要求，浇包须烘烤到800℃左右。 4精铸配箱时要做到以下几点： A根据铸件大小，掌握配箱最佳时间即配箱后立即浇注 B配箱时的模壳应保持红色下箱，即模壳温度在600～800℃ C配箱时依据浇注次序摆放，舂砂时盖住浇冒口后方可开始舂