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第一 制造业中的作业计划 主要内容： 作业计划问题基本概念 流水车间的作业计划问题 单件车间的作业计划问题 生产作业控制 1. 作业计划问题基本概念 1.1 作业计划问题 任务分配 资源分配 作业排序 1.2相关概念 排序 排序与作业计划 排序:指对于等候某个设备或工作中心加工的多个任务，确定这些任务加工的先后次序。 作业计划：不仅包括确定工件在机器上的加工顺序，还包括确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间。 两者关系：排序的理论与方法是编制车间作业计划的基础。 总之，编制作业计划的主要工作之一就是要确定出最佳的作业顺序。 排序问题的分类 排序问题的参数表示方法 2.流水车间的作业计划问题 流水线作业计划的基本特征是每个工件的加工路线都一致（工件的流向一致，并不要求每个工件必须经过加工路线上每台机器加工），制造不同的零件，遇到的就是排序问题。 这里讲到的是所有工件在各台机器上的加工顺序都相同的情况。 2.1最长流程时间Fmax的计算 问题的描述 n个不同零件要按相同的加工路线经过m台机器加工，目标是使这批零件的加工周期最短。 问题的表示 最长流程时间（加工周期） 加工周期是指第一个零件在第一台机器上开始加工到最后一个零件在最后一台机器上完成加工为止，所需要的时间。 假设 n个零件的加工顺序为S=(S1,S2……,Sn) Si为排在i位加工的零件代号 表示零件Si在机器Mk上的完工时间 表示零件Si在Mk上的加工时间 k=1,2,3,……,m，i=1,2,3,……,n 加工周期的计算 【例】有一个6/4/P/Fmax问题，其加工时间如表所示。当按顺序S＝(6，1，5，2，4，3)加工时，求Fmax。 加工周期的计算结果 加工周期又称为最长流程时间； 若零件的到达时间都为0，加工周期等于排在末尾加工的零件在车间的停留时间，也等于一批零件的最长完工时间。 2.2 n/2/F/Fmax问题的最优算法（2台机器） 描述和表示 描述：n个零件经过2台机器加工，使加工周期 最短的流水作业排序问题 表示： 求解方法 Johnson（约翰森）算法 Johnson算法 Johnson算法的求解步骤： ①从加工时间矩阵中找出最短的加工时间； ②若最短的加工时间出现在机器M1上，则对应的零件尽可能往前排；若最短加工时间出现在机器M2上，则对应零件尽可能往后排。然后，从加工时间矩阵中划去已排序零件的加工时间。若最短加工时间有多个，则任挑一个； ③若所有零件都已排序，停止。否则，转步骤①。 2.3一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法（3台机器） 分支界定法： 优点：保证得到一般n/m/P/Fmax问题最优解 。 缺点：a.在实际生产中规模较大的问题，计算量大，导致计算机无法求解； b.经济性差。 为了解决实际中的问题，人们提出了各种启发式算法，典型的有下列几种： Palmer（帕尔马）法 关键工件法 CDS法 相同零件﹑不同移动方式下加工周期的计算 Palmer法 按零件的斜度指标排列零件的启发式算法 零件的斜度指标 算法规则： 按照各零件λi不增的顺序排列零件，可得出令人满意的顺序，如果排列的结果有多个，可以通过计算Fmax，取其中最优Fmax对应的排序作为排序结果。 关键零件法 1 找出关键零件C，序号为m。 2 对余下的零件，若pi1≤pim，则按照pi1不减的顺序排序为Sa，否则按pim不增的顺序排序为Sb。 3 顺序（ Sa ，C，Sb）即为近优解。 CDS法 Campbell-Dudek-Smith 三人提出了一个启发式算法,简称CDS法。 把Johnson算法用于一般的n/m/P/Fmax问题，得到(m-1)个加工顺序，取其中优者。 具体做法是对加工时间 用Johnson算法求m-1次加工顺序，取其中最好的结果。 相同零件﹑不同移动方式下加工周期的计算 a.顺序移动方式 b.平行移动方式 c.平行顺序移动方式 3. 单件作业计划问题 是最一般的排序问题，也是最复杂的一种排序问题。 特征：每个工件都有其独特的加工路线，工件没有一定的流向。 3.1问题的描述 问题描述： n个零件在m台机器上进行作业，使加工时间最短的单件作业排序结果。 表示 实质是任务分配问题 单件作业排序问题描述 一般的单件作业排序问题中单个工件可以描述为：工件i的第j道工序是在机器k上进行 【例】下列加工矩阵所代表的含义？ 3.2一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 可以采用分支定界法或整数规