第七章铸造分析.ppt

材料成型 第七章 铸造 引言 铸造成形理论基础 2、铸造优缺点  优点： 1）可以生产出形状复杂，特别是具有复杂内腔的零件毛坯。如各种箱体、床身、机架等。2）铸造生产的适应性广，工艺灵活性大。工业上常用的金属材料均可用来进行铸造，铸件的重量可由几克到几百吨，壁厚可由0.5mm到1m左右。3）铸造用原材料大都来源广泛，价格低廉，并可直接利用废机件，故铸件成本较低。 4）可实现机械化和自动化。 缺点：? 1）铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷，因此，铸件的力学性能，特别是冲击韧度低于同种材料的锻件。 2）铸件质量不够稳定，废品率较高。（铸造工序繁多） 3)工作条件较差。 第一节 铸造形成理论基础 流动性和充型能力 合金的凝固与收缩 铸造内应力及铸件的变形、裂纹 铸造合金的偏析和吸气性 一、流动性和充型能力 合金的铸造性能：合金在铸造成形的整个工艺过程中，获得外形正确、内部健全铸件的性能 （一）合金的流动性1. 流动性 流动性是指熔融金属的流动能力。 （1）流动性对铸件质量影响 1）流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件。 2）流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮,排除。 3）流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩。 （2）测定流动性的方法: ?? 合金流动性的好坏，通常以“螺旋形流动性试样”的长度来衡量，将金属液体浇入螺旋形试样铸型中，在相同的浇注条件下，合金的流动性愈好，所浇出的试样愈长。如 灰口铁:浇铸温度1300℃，试件长1800mm；铸钢:?1600℃，100mm 2）化学成分和结晶特征 纯金属和共晶成分的合金，恒温凝固，凝固是由铸件壁表面向中心逐渐推进，凝固后的表面比较光滑，对未凝固液体的流动阻力较小，（并且共晶成分合金熔点低,过热度大），所以流动性好，见下图a。 在一定凝固温度范围内结晶的亚共晶合金，凝固时铸件内存在一个较宽的既有液体又有树枝状晶体的两相区。凝固温度范围越宽，则枝状晶越发达，对金属流动的阻力越大，金属的流动性就越差，见下图b。 铁碳合金的流动性与相图的关系见下图。图中表明，纯铁和共晶铸铁的流动性最好，亚共晶铸铁和碳素钢随凝固温度范围的增加，其流动性变差。?? 3）合金的物理性质 与合金有关的物理性质有比热容、密度、导热系数、结晶潜热和黏度。液态合金的比热容和密度越大，导热系数越小，凝固时结晶潜热释放得越多，都能使合金较长时间保持液态，因而流动性越好；液态合金的黏度越小，流动时的内摩擦力也就越小，流动性就越好。 （三）合金的充型能力1. 充型能力  概念：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。合金的流动性是金属本身的属性，不随外界条件的改变而变化，而合金的充型能力不仅和金属的流动性相关，而且也受外界因素的影响。 充型能力强：有利于获得形状完整、轮廓清晰的铸件； 充型能力不足：易产生1)浇不足， 不能得到完整的零件；2)冷隔，没完整融合缝隙或凹坑， 机械性能下降；3）气孔、夹渣等缺陷。 二 合金的凝固与收缩 （一）铸件的凝固方式及影响因素 1. 铸件的凝固方式 （1）逐层凝固方式 合金在凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线清楚地分开，这种凝固方式称为逐层凝固。常见合金如灰铸铁、低碳钢、工业纯铜、工业纯铝、共晶铝硅合金及某些黄铜都属于逐层凝固的合金。 （2）糊状凝固方式  合金在凝固过程中先呈糊状而后凝固，这种凝固方式称为糊状凝固。球墨铸铁、高碳钢、锡青铜和某些黄铜等都是糊状凝固的合金。 （3）中间凝固方式  大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间，称为中间凝固方式。中碳钢、高锰钢、白口铸铁等具有中间凝固方式。 2. 凝固方式的影响因素 （1）合金凝固温度范围的影响  合金的液相线和固相交叉在一起，或间距很小，则金属趋于逐层凝固；如两条相线之间的距离很大，则趋于糊状凝固；如两条相线间距离较小，则趋于中间凝固方式。 （2）铸件温度梯度的影响  增大温度梯度，可以使合金的凝固方式向逐层凝固转化；反之，铸件的凝固方式向糊状凝固转化。 1. 化学成分 不同成分的合金其收缩率一般也不相同。在常用铸造合金中铸钢的收缩最大，灰铸铁最小。2. 浇注温度 合金浇注温度越高，过热度越大，液体收缩越大。3. 铸件结构与铸型条件 铸件冷却收缩时，因其形状、尺寸的不同，各部分的冷却速度不同，导致收缩不一致，且互相阻碍，又加之铸型和型芯对铸件收缩的阻力，故铸件的实际收缩率总是小于其自由收缩率。这种阻力越大，铸件的实际收缩率