任务二切削加工方法程序.ppt

任务二 常用金属切削加工方法 按照加工精度： 普通精度机床、精密机床、高精度机床。 按照自动化程度： 手动、机动、半自动和自动机床。 按照机床质量： 仪表机床、中型机床（一般机床）、大型机床（质量达10t）、重型机床(大于30t)和超重型机床(大于100t)。 按照机床主要工作部件的数目： 单轴、多轴或单刀和多刀机床等。 活动2 车削加工 车削加工范围 主运动传动链 活动3 钻削和镗削加工 工艺上的解决办法 钻孔时钻头容易产生偏移，当钻头回转时将使钻出的孔中心位置发生偏差，为了防止和减少钻头的偏移问题，在工艺上常采取如下措施来解决：钻孔前先加工端面，保证端面与钻削进给方向垂直；先用刚性较好的尖顶钻头预钻，仔细刃磨钻头，使其切削刃对称，适当减小进给量，采取工件回转的钻削方式。避免在曲面上钻孔。 （3）切削热不易传散 钻孔 工件 52.5%， 钻头14.5%， 切屑 28%， 介质5% 车削 工件 4%， 刀具 20%， 切屑 75%， 介质 1% 4.锪孔 用锪钻（或带用刀具）加工平底和锥面沉孔的方法称为锪孔。锪孔一般在钻床上进行。 镗削的工艺特点 1）适应范围广 镗削既可加工通孔也可加工盲孔。可在钻孔、铸孔和锻孔基础上进行，主要用于箱体、机架等结构复杂的大中型零件上的孔与孔系加工。设有坐标测量装置，容易保证孔与孔之间、孔与基准平面之间的尺寸精度和位置精度。 镗削的工艺特点 2）可校正原有孔的轴线偏斜 与其他孔加工的方法相比，镗孔的突出优点为，可利用镗刀在一定范围内加工出任意直径的孔，可修正已有孔的位置偏差。 3）加工质量受镗刀杆尺寸影响 由于镗刀和镗杆直径受孔径与孔深限制，刚度差，易产生变形和振动，孔的加工精度和表面粗糙度受到较大影响。 镗削的工艺特点 4）生产效率低 为减少镗杆的弯曲变形，需采用较小的背吃刀量和进给量进行切削，不能高速切削和强力切削。 从镗刀结构看，其切削刃少，并且切削液的注入和排屑困难，切削效率低。 镗削的工艺特点 5）工件装夹次数少 能在工件的一次安装中完成粗加工、半精加工和精加工等多工序的加工，减小了因多次装夹而带来的误差，保证加工精度。 铣削加工的应用 周铣法与端铣法的比较 (1)端铣法的加工质量略高于周铣法 其原因如下： 1）端铣时，铣刀与工件的瞬时接触角φ较大，如图所示。同时参加切削的刀齿数目多，这样每个刀齿切人和切出工件时，对总切削力的变化影响小。而且端铣刀的刚性大，切削过程平稳，有利于提高加工质量。 瞬时接触角φ 周铣时，圆柱铣刀与工件的瞬时接触角φ较小，如图所示。同时参加切削的刀齿少，通常只有1—2个齿。每个齿切入或切出工件时，切削力变化较大，容易引起振动，影响加工质量。 2）端铣时，主切削刃担任主要切削工作，而副切削刃进行修光，所以加工表面粗糙度较小。 （2）端铣的生产率高于周铣 端铣刀可以采用硬质合金刀片，高速铣削。 活动五 刨削、插削及拉削 主运动为直线往复运动，在空行程时作间歇进给运动。刀具的切削角不变 生产成本较低、生产效率较低 加工精度通常为IT9~IT7，表面粗糙度Ra 12.5~1.6μm；采用宽刃刀精刨时，加工精度可达IT6，表面粗糙度Ra值可达0.8~0.2μm 插削 结构简单，加工前的准备工作和操作也比较方便，存在冲击和空行程损失，主要用于单件，小批量生产 工作行程受刀杆刚性的限制，槽长尺寸不宜过大 插床的刀架没有抬刀机构，工作台也没有让刀机构，因此，插刀在回程时与工件相摩擦，工作条件较差 除键槽、型孔以外，还可加工圆柱齿轮，凸轮等 插削的经济加工精度为IT9~IT7，表面粗糙度为Ra值为6.3~1.6μm 拉削 生产效率较高 拉削的加工精度较高，经济精度可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra值为1.6~0.4μm 拉床采用液压传动，故拉削过程平稳 拉刀适应性差，不能加工台阶孔、盲孔和特大直径的孔。由于拉削力很大，拉削薄壁孔时容易变形，不宜采用拉削 拉刀结构复杂，制造费用高，因此只有在大批、大量生产中才能显示其经济、高效的特点由于拉刀优点较多，故在成批和大量生产中广泛使用。但是，对于某些精度要求较高且形状特殊的内、外成形表面，用其它方法加工比较困难时，虽是单件、小批生产，也有采用拉削加工的。 磨削加工是用砂轮或其它磨具加工工件表面的方法。 所用的机床为磨床。 磨床 —— 磨料磨具（砂轮、砂带