工艺路线的拟订教程.pptVIP

5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.1 加工方法的选择 5.3.2 加工阶段的划分 5.3.3 加工顺序的安排 5.3.3 加工顺序的安排 5.3.2 加工顺序的安排 5.3.4 工序集中与工序分散 5.3.4 工序集中与工序分散 5.3.4 工序集中与工序分散 5.3.5 工艺路线拟定实例 5.3.5 工艺路线拟定实例 5.3.5 工艺路线拟定实例 郭德伟 机械制造技术基础 5.3 工艺路线的拟订 Determine the Machining Route 第5章 机械加工工艺过程设计 Machining Process Planning 图5-7 加工误差与成本关系 C Δ 0 A B 经济精度随年代增长和技术进步而不断提高（图5-8） 在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度（图5-7AB段） 加工经济精度 加工误差（μm） 1960 10-1 10-2 10-3 1920 2000 102 101 100 年代 图5-8 加工精度与年代的关系 一般加工 精密加工 超精密加工 表5-5 外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度 0.16～1.25 6～7 滚压 0.02～0.16 0.01～0.04 5～6 5 精磨 精密磨 砂带磨 0.08～0.32 0.01～0.16 5 5 精 精密 超精加工 0.16～0.63 0.04～0.32 0.008～0.08 5～6 5 5 粗研 精研 精密研 研磨 0.08～1.25 ? ? ?? 抛光 1.25～10 0.63～2.5 0.16～1.25 0.08～0.32 0.008～0.08 8～9 7～8 6～7 5～6 5 粗磨 半精磨 精密磨（精修整砂轮） 镜面磨 外磨 10～20 2.5～10 11～12 10～11 一次行程 二次行程 车槽 10～80 2.5～10 1.25～5 12～13 11～12 8～9 粗铣 半精铣 精铣 铣 10～80 2.5～10 1.25～5 0.02～1.25 12～13 10～11 7～8 5～6 粗车 半精车 精车 金刚石车（镜面车） 车 表面粗糙度Ra/μm 加工经济精度（IT） 加工情况 加工方法 注：加工有色金属时，表面粗糙度Ra取小值 外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度 表5-5 外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度 注：加工有色金属时，表面粗糙度Ra取小值 表5-9 各种机床加工时的形位精度（表中括号内的数字是新机床的精度标准） 1）零件加工表面的精度和表面粗糙度要求 2）零件材料和热处理要求 3）零件的生产类型 4）企业现有技术水平、生产条件等 选择加工方法应考虑的问题 典型表面加工路线 研 磨 IT5 Ra 0.008~0.32 超 精 加 工 IT5 Ra 0.01~0.32 砂 带 磨 IT5 Ra 0.01～0.16 精 密 磨 削 IT5 Ra 0.008~0.08 抛 光 Ra 0.008~1.25 金 刚 石 车 IT5～6 Ra 0.02~1.25 滚 压 IT6～7 Ra 0.16~1.25 精 磨 IT6～7 Ra 0.16~1.25 精 车 IT7～8 Ra1.2 5～5 粗 磨 IT8～9 Ra 1.25～10 半 精 车 IT10～11 Ra 2.5～12.5 粗 车 IT12～13 Ra 10～80 图5-9 外圆表面的典型加工工艺路线 车外圆及车槽 磨外圆 纵磨法 无心纵磨法磨外圆 研磨外圆 超精加工外圆 砂带磨削外圆 抛光外圆 图5-12 孔的典型加工工艺路线 珩 磨 IT5～6 Ra0.04~1.25 研 磨 IT5～6 Ra0.008~0.63 粗 镗 IT12～13 Ra 5～20 钻 IT10～13 Ra 5～80 半 精 镗 IT10～11 Ra 2.5～10 粗 拉 IT9～10 Ra 1.25～5 扩 IT