粘胶纤维的质量控制.docVIP

第七节 粘胶纤维的质量控制 一、原液工段质量控制 常见故障 产生原因 解决方法 1．喂粕机堵料 1．分页刀摆动速度与喂粕速度不匹配，拨下叠太多 2．浆粕堆码压得太紧实 3．浆粕太软，立不起 1．调快分页刀摆动次数 2．调整浆粕堆码松紧程度，并稍有一点倾斜度即可 3．调换浆粕 2．浸渍桶搅干浆 1．喂粕投料速度太快，浆粕成叠投入，使浸渍不透 2．浸渍桶液面太低，出浆快，进碱少 3．浆粕吸碱值太低 1．调整喂粕速度，使浆粕每次1～2张均匀投入 2．调整出浆量和浸渍进碱量，保证出浆和进碱平衡 3．调整浸渍温度和浓度，添加助剂，保证低吸碱值浆粕的浸渍效果 3．浸渍中投料困难 1．浆泵效率下降，浆浓逐渐增加 2．浆粕吸碱速度偏低，不易润湿，浆料上浮 1．改善浆泵转子和泵壳之间的配合状况：间隙小则扬程高，但流量小；间隙大，则扬程低而流量大 2．提高浆粕的吸碱速度 4．预粉碎或细粉碎的堵料 1．碱纤维素过干或过湿引起预粉碎堵料 2．落料斗中碱垢落下，引起细粉碎的堵料 3．细粉碎转速降低 1．调节压辊速度 2．清理碱垢 3．增加细粉碎转速 5．粉碎机粘壁 1．纤维素中半纤维素和树脂等含量过高，粉碎时会形成粘性颗粒，易于粘附在粉碎机壁上 1．控制半纤维素和树脂含量 6．老成进口堵料 1．压榨开始后忘开老成鼓搅拌轴，使细粉碎堵料 2．老成鼓跳闸未及时发现 3．老成鼓出口料走不动未及时发现 1．浸压粉停止压榨，检查细粉碎是否受损 2．开启老成鼓或检查跳闸原因 3．排除出料口故障继续走料 7．老成出口堵料 1．输送带滑料 2．老成出口碱纤塞得太紧 1．皮带原因、料层太厚、料层太湿 2．用细棍掏通 8．老成温度不准 1．温度失灵 2．温度计周围有碱纤结垢 1．更换温度计 2．疏通以除去碱垢 9．杂物落入黄化机内 1．料斗上的铁件久后脱落 2．机口周围的小杂物清扫时未及时发现一并倒入 1．发现后清除黄化机内杂物 2．加强对料斗和机口周围检查，有杂物主动清除 10．黄化“串料” 1．黄化机进出料阀门关启差错 2．黄化机阀门失灵及封闭不严 1．粘胶抽入量不多：可降低黄化温度；延长黄化时间；添加浓碱液；增加二硫化碳用量 2．粘胶抽入量较多：则不宜补救，应报废 11．黄化时抽不起真空 1．机台有阀门未关到位 2．机台密封系统漏气 3．真空泵无水或水太少 1．关闭有关阀门 2．检修机台密封系统 3．增加真空泵中的水 12．后溶解溢胶 1．进料机台搞错，使后溶解机内粘胶满料 2．阀门开错或该关的未关到位 3．前面一批料未走完就进下一批料 1．停止进料 2．纠正操作错误 3．纠正操作错误 二、纺丝工段质量控制 常见故障 产生原因 解决方法 1．成品中有粗纤维或并丝 1．个别纺丝部位烛形滤芯由于包扎不良而使粘胶短路 2．个别喷丝孔被杂质堵塞 1．重新包扎烛形滤芯 2．清洗喷丝头组件 2．丝束上有粒状细微胶块 1．脱泡不良 1．提高真空度，保证脱泡时间 3．丝束上有大胶块 1．凝固浴硫酸浓度过低造成成形差 2．喷丝头组件泄露，粘胶连续被丝条带出 3．喷丝头损伤 4．纺前进口压力大，出口压力过低，形成压力降过大 1．酸站补加硫酸 2．更换喷丝头组件 3．更换喷丝头 4．加强头、二道过滤，改善粘胶质量或增加纺前滤机换布次数 4．断头（闷头） 1．纺前不能连续供胶（换滤布后没有充胶而存在气泡） 2．喷丝头组件破裂 3．计量泵齿轮啮合不良，发生间歇式转动或不转动 1．严格纺前滤机开新车操作 2．更换喷丝头组件 3．修理计量泵传动部位 5．异状纤维 1．脱泡不良 2．黄化时CS2量过多 3．更换喷丝头及滤器时未排尽气泡 1．有效脱泡 2．减少CS2用量 3．更换组件前用N2排空 6．出塑化浴的丝束出现毛丝 1．凝固浴酸度过高导致反应剧烈而出现脆丝，经不起拉伸 2．粘胶熟成度过大导致流动差，分子运动被束缚，不易拉伸 3．塑化浴内拉伸倍数过高 4．丝束在塑化机内机械磨损 1．降低硫酸浓度 2．减少熟成度 3．降低塑化拉伸倍数 4．检修塑化槽内部 7．复丝中单丝根数不足 ? 1．喷丝孔堵塞 2．部分断头缠牵伸盘 3．部分单丝合并到邻丝的丝条上 1．减少粘胶中树脂、蜡质等杂质 2．在粘胶中加助剂，防止结垢 3．提高酸浴清洁度，防止硫及硫化锌沉淀到喷丝头表面 4．在酸浴中加助剂，防止结垢 8．纺丝机件漏胶 1．机件质量差，互换性不好 2．垫圈裂边，缺口和带胶皮 3．曲管(鹅颈管)边缘破损 4．摇摆杆螺纹或滤套螺纹磨损 5．纺丝泵装配不