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对DBT支架电控系统中测试环节的改造 一、概述 目前，我集团公司大采高工作面所使用的支架分为两种型式，一种为德国DBT公司生产的大采高支架，电液控制系统采用本公司自己生产的PM4控制系统，一种为国产大采高支架，由郑州煤机厂和北京煤机厂生产，电液控制系统采用德国EEP公司生产的电液控制系统，上述两种控制系统功能相近，结构上有较大的差异，不能互换，个自自成独立的系统，但测试传感器（位移传感器、压力传感器）有一定的相似，即均为接收0.5-4.5V的直流电压信号，针对这个特点，我们对上述两种系统进行了认真的分析和研究，并进行了相应的改造和现场测试，使的测试环节能够实现互换，即EEP电液控制系统可以完成对PM电液控制系统中测试环节信号的采集，下面就两种控制系统和其相应的改造情况做一下介绍。 二、PM4电液控制系统、EEP电液控制系统介绍 PM4电液控制系统 上图为PM4电液控制系统简单示意图，在PM4电液控制系统中，每一个支架配一个SCU，SCU来完成对支架的控制，一个电源通过电源适配器给八个SCU提供能量，每八个SCU之间由隔离适配器进行连接，每个SCU通过一电磁驱动器驱动电磁先导阀完成对各个千斤顶的操作，每个立柱有一个压力传感器连接到SCU上。 另外，在支架中装有一个位移测试系统，它被连接到对应的SCU上以用于测量走过的行程。每个控制装置外可连接一红外线接受器，它和装在采煤机上的红外线发射器进行通信，可明确当前采煤机的位置，从而实现采煤机和支架的无人操作功能，也就是我们通常所说的无人工作面。另外，每一控制装置外都装有外部急停开关，控制装置上有内部安全开关，为我们提供了安全保障。 2、EEP电液控制系统 上述插图为一完整的工作面支架EEP电液控制系统图，图中，阿拉伯数字代表支架的架号，PS代表给系统供电的电源装置，SCU代表每一支架上的控制器，VZ代表服务器，PC代表井下防爆计算机。 每个单个控制装置（SCU）有14个输出，用于驱动电磁阀，从而达到通过电控来达到控制支架主阀的作用。为了监视液压立柱内的压力，每个立柱有一个压力传感器连接到单个控制装置（SCU）上。 另外，在支架中装有一个位移测试系统，它被连接到对应的控制装置上以用于测量走过的行程。对于系统电源的输入，通过装在防爆箱内的电源PS来完成，通常一个电源供给三个控制装置，可加上服务器装置。在工作面端头，控制装置被连接到服务器装置（VZ）上。服务器装置被用于井下设定参数并且监视单个控制装置。它有一个PROFIBUS接口，用于与主要控制设备进行通信，比如井下计算机PC或地面控制室。每个控制装置有一个内装的红外线接受器，它的功能和PM4一样完成采煤机的自动化操作，控制装置外有一个外部急停开关，功能和PM4一致。 三、测试环节介绍及改造情况 　　我们首先从理论进行了分析，PM4电液控制系统和EEP电液控制系统中的测试环节的核心均为位移传感器和压力传感器，这两种传感器都是通过标准的SKK24接头和对应的电缆实现与控制器的连接，传感器输出的信号也都是标准的0.5-4.5V的直流电压信号，传感器的工作电源都是直流12V电源，位移传感器的测量范围是0－1000mm，压力传感器的测量范围是0－450bar,理论上分析二者之间是可以实现互换的，随后我们分别对两种系统中的推移油缸进行了拆卸，针对缸内的位移传感器进行了通电试验和测量，发现内部传感器可以互换，但传感器通过SKK24接头进行变换后，接头的针脚位置发生了变化，通过仔细论证，我们决定保持原DBT支架上推移千斤位移传感器的结构，仅在其千斤电气出口侧增加一个与EEP电液控制系统相匹配的SKK24转换接头，从而实现由EEP电液控制系统对DBT支架的信号采集和控制，同样道理，压力传感器也可以采取同样的方式做到信号的采集和控制。 下图为DBT传感器与EEP电控系统转换接头示意图： 右图为DBT传感器电缆出口接头 右图为EEP传感器电缆入口接头 代表针脚　　　　　　　代表针孔　　　　　限位标记 四、现场试验情况 　　　2004年8月份，我们通过和有加工能力的厂家联系，做出二个样品，在租赁站库房做了测试，实验证明能够满足互换的要求。2004年10月份，我们对地面放置的15架DBT支架的位移传感器和压力传感器进行了改造，并全部与EEP电液控制系统进行了连接，连接后显示正常，系统能够实现对DBT支架的控制，上述支架于2005年12月底下井，2005年1月在2303工作面投入使用，使用至今一切正常。 经济效益分析 目前，一台国产支架配EEP电液控制系统后价格约80万元，一台DBT支架配PM4电液控制系统约200万元，其中电控系统差价约15万元，一个支架需二个国产SKK24转换接头，需花费600元，利用改造后的DBT支架，既能达到原DBT支架的功效，又能