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Deform实验报告模锻实验指导书
DEFORM-3D模锻成型仿真实验指导书
2014年 4 月
实验二 DEFORM-3D模锻成型仿真实验
1 实验目的与内容
1.1 实验目的
通过DEFORM软件平台实现模锻成型过程的仿真模拟实验。了解材料在不同工艺条件下的变形流动情况，熟悉模锻成型工艺特点。掌握模锻成型过程的应力应变场分布特点。
1.2 实验内容
运用DEFORM模拟模锻成型过程，利用三维软件绘制一阶梯轴锻件，模拟其成形过程。
图1 锻件图
（一）工艺条件
上模：Φ200×50，刚性材料，初始温度200℃；
下模：200×200×40。
工件：16钢，尺寸如表1所示。
表1 实验参数
序号 棒料尺寸，mm 摩擦系数，滑动摩擦 加热温度℃ 锤头运动速度，mm/s 1 φ80*150 0 900 500 2 φ80*150 0 1200 500 3 φ80*150 0.2 900 500 4 φ80*150 0.2 1200 500
（二）实验要求
（1）运用三维软件绘制各模具部件及工件的三维造型，以stl格式输出；
（2）设计模拟控制参数；
（3）DEFORM前处理与运算；
（4）DEFORM后处理，观察变形过程，载荷曲线图；
（5）提交分析报告。
2 实验过程
1）打开deform软件，新建一个文件，文件取名name.key;
2)打开前处理文件界面分别增加工具体,topdie和bottomdie(workpiece已经存在）。
3）在各个工具体上相应导入几何体（就是前面所导出的stl文件。
4检查上述几何体几何状况。
5对坯料进行网格划分（有热传导情况模具也应划分网格）
6为坯料定义材料（有热交换的也需要对模具定义材料）
7定义工具体的速度（对轧制等给定坯料的初速度）
8定义边界条件，坯料性能（体积补偿）
9定义控制的单位和模拟类型，以及步长和运算停止条件。
10自动靠模和边界接触的定义。
11检查并生成分析所需db文件
12.进行模拟分析，完成或观察后处理结果。
13.如果制定的工艺在后处理出现缺陷，查找工艺原因并改进，对新工艺创造三维模型重新进行工艺分析。
3 实验结果及讨论
1）载荷行程曲线
2）等效应变
3）等效应力
4 实验小结
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