S管理培训课程剖析.ppt

作业安全指引 安全警戒区 注意有高差、突起之处 防护用品管理 安全目视管理 防止因“人的失误”、“环境的原因”导致的品质问题 品质目视管理 形迹目视化 技巧四：管理看板 照片说明 张扬改善案例和明星 照片说明 区域6S整理整顿步骤 对员工进行6S管理方法教育 制订“要与不要判断基准”、“不要物处理流程” 不要物放置区指定（公司） 选定区域范围 不要物整理、登记、处理 区域线、定位线、标识设计 实施（“3定”、“3要素”） 发生源及困难处所登记·对策 责任区、6S日常点检表设计、实施 红牌作战 目视管理（看板管理）强化 PDCA循环管理 现场全面整顿与改善 优秀的企业在持续 做什么…… 暴露问题 改善活动 我的舞台 用心宣传 看不到对员工改善作业与品质过程的尊重，是阻碍企业持续改善与创新的最大障碍！ 所谓“改善氛围营造”，其本质，就是通过不断关注和鼓励改善过程，使员工获得尊重、产生兴趣、强化自尊。 成功的6S 一把手：适当的资源＋支援 管理干 部的 “喋喋 不休” 全体员 工的 “三大 法宝” 关注细节 快速行动 不断改进 成功的6S管理需要什么 * 一、易燃性物质： 醋酸(沉铜类) Thinner 784(湿菲林类) SW-850 (湿菲林类) 乙酸乙二醇醚(湿菲林类) 洗网水EC-S (湿菲林类) 异丙醇(IPA) 432印油 二氯甲烷(酒精) 303洗网水 二、有毒性物质： 硫酸铜(图电类) 梳酸亚锡(图电类) 金盐(镀金类) 氯化镍(镀金类) * * 在改善活动中得到了兄弟部门和广大同事的支持和协作，借此机会向大家表示衷心的感谢。 谢谢大家！ 整顿—现场划线 明黄色实线：厂区交通线，大型生产车间、大型仓库主通道线，工作区域的划分线 明黄色与黑色组成的斜纹斑马线：危险提示、突起物警示防止碰头、防止跌倒等 红色实线：不良品、危险品摆放区的划分线 绿色实线：独立品检站合格品摆放区的划分线 车间内主\辅通道线 说明：主通道(黄色、线宽度12CM) 辅通道 辅通道(黄色、线宽度10CM) 主通道 主通道 车间内各区域线 不良品区 说明：一般区域线用黄色、宽度8CM；不良品区域用红色、合格品 区为绿色,宽度均8CM ； 合格品区 手推车的定位线 说明：黄色、线宽6CM；箭头的大小根据区域的大小而定； 整顿之三定 整顿的“3定原则”： 定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 整顿的 “三要素” 场 所 形成容易放回原处,方便查找的状态 方 法 标 识 体现做好整顿的标准 场所 方法 标识 标识及用途 怎么用?要注意什么 在哪取?放哪? 是什么? 图片说明 图片说明 图片说明 货架标识 区号 格号 架号 层数 清 扫 保持干净的环境、减少脏污对 品质（或设备）的影响 要点是： 1.看得见和看不见的地方都要彻底清扫。 2.清扫也是点检 含义 目的 3S 清除工作场所内的脏污，保持 工作场所干净 ① 清扫就是点检 ② 通过点检发现缺陷 ③ 复原改善缺陷 ④ 复原，改善就是成果 ⑤ 成果就是达成时的喜悦 设备变化 人员变化 故障/不良减少 思考方式变了 行动 变了 持续 故障 不良 灾害“0” 现场变了 体质的革新 自主管理的目标与展开 感动了客户！ 清洁(规范) 将前面3S的做法制度化、 标准化。 维持前面的成果 要点是： 区划责任区、建立检查制度。 4S 含义 目的 各部门的6S评价标准 仪器\设备点检制度\标准 安全规范及监督标准 6S实施检查考核制度 …… 素 养 使员工养成按规定做事的习惯。 培养按规定做事、注重细节的员 工,培养团队精神 要点是： 坚持不懈 含义 目的 5S 安 全 创造安全的、不必令人担心的工作环境 预防为主，消除各种安全隐患 6S 含义 目的 做好了才算做了! 实施中 要掌握哪些技巧? 图片说明 图片说明 技巧一：定点摄影 将问题改善前后在同一地点、同一角度拍摄下来作前后对比的方法。 改善前每张照片要记录： 1、发生地点 2、部门经理（车间主任） 3、责任人员 4、对不合适进行说明 改善后每张照片要写明改善日期 技巧二：红牌作战 红牌作战： 检查时在有问题之处用“