“车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备的设计182.docVIP

淘论文网( HYPERLINK ) PAGE \* MERGEFORMAT 1 设计“车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备内容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3. 夹具装配图 1张 4. 夹具零件图 1张 5. 机械加工工艺过程卡片 1张 6.机械加工工艺卡 2张一、零件的分析 （一）零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ8孔与操纵机构相连，二下方的φ23孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析零件的材料为HT150，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1.小头孔 以及与此孔相通的 的锥孔、 螺纹孔2.大头半圆孔 3.拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二 确定生产类型 已知此拨叉零件的生产纲领为10000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，查《机械制造工艺及设备设计指导手册》321页表15-2，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三 确定毛坯1 确定毛坯种类：零件材料为HT150。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级。2 确定铸件加工余量及形状：《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量 四工艺规程设计 (一)选择定位基准：1 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。（二）制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。拨叉设计工艺过程制定工艺路线：由于生产类型为中批生产，故采用组合机床及专用工具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，适应降低生产成本工艺路线方案一:工序1 铸造毛坯工序2 粗铣 半精铣φ40两端面工序3 粗铣 半精铣2个φ8两端面工序4 钻 铰孔φ23工序5 镗孔φ29工序6 插花键φ26工序7 钻孔φ8工序8 倒角 工序9 去毛刺 清洗工序10 终检 入库工艺路线方案二:工序1 铸造毛坯工序2 粗铣 半精铣φ8圆两端面工序3 钻两孔φ8工序4粗铣 半精铣φ40两端面工序5 钻孔φ23工序6 镗孔φ29工序7 插花键φ26工序8 倒角工序9 去毛刺 清洗工序10 终检 入库工艺方案比较分析:上述两方案:方案一 是先加工大孔φ23, 再以φ23孔为基准加工小孔φ8,而方案二 先加工小孔φ8,以小孔为基准加工各面及φ23内孔.由方案一可见φ29孔为基准加工φ8精度不易于保证,方案二先加工φ8不能保证精度,综合以上设计方胺三如下方案三:工序1 粗铣 半精铣φ40端面工序2 钻孔φ20工序3 粗铣 半精铣φ8两端面工序4 钻φ8两孔工序5 钻 铰孔φ23工序6 镗孔φ29工序7 插花健φ26工序8 倒角工序9去毛刺 清洗工序10 终检 入库机械加工 余量 ，工序尺寸及毛坯尺寸的确定：拨叉零件材料为HT150，生产中批采用金属型铸造毛坯依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1gt; 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工2gt; 铸件的圆角半径 按表2.2.1lt;lt;简明设计手册gt;gt; 选则金属型铸造 R=3-5mm 拔模斜度外表面0o30 毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力3gt; 两内孔φ20 +0.021 0,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，