制造与修理工艺22页复习.docVIP

复习指导提纲 一、基本概念 机械的生产过程是指将原材料转变为成品的全部过程。它包括：毛坯制造、零件机械加工和热处理、机器装配、成品油漆、质量检验等主要生产过程以及工具、量具、夹具制造，材料与半成品的运输、存储、设备维修、动力供应等辅助生产过程。 工艺过程是指生产过程中对改变材料性质、零件形状、尺寸、相对位置关系以及机器外观变化有直接关系的那部分生产过程，统称为机械制造工艺过程或简称工艺过程。 机械加工工艺过程是指一个零件从毛坯经机械加工，热处理到成品入库的全过程。将该过程用文件的形式规定下来就是工艺规程。 工艺路线或工艺流程：产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序，称为工艺路线或工艺流程。 指导工人操作以及用于生产、工艺管理的各种技术文件称工艺文件。 零部件或产品的加工工艺过程可以是多种方式，把最合理的工艺过程有关内容编写成工艺文件，用以指导生产，这套工艺文件称为工艺规程。它是生产中各有关部门和生产人员必须贯彻执行的纪律性文件。 编制各种工艺文件和设计工艺装备等过程称工艺设计。 产品投产前要进行对产品图纸的审查和工艺性分析；拟定工艺方案；编制各种工艺文件；设计制造和调整工艺设备；设计合理的生产组织形式等，这些工作总称为工艺准备。 为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量称工艺参数。 产品制造过程中所用的各种工具，包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等称工艺装备。 工序：是指一个(或一组)工人，在一台机床上(或一个工作地点)，对一个(或一组)工件，连续进行的全部工作。其中，工人、地点、工件、连续作业四个要素中，任意变更一个时，就算另一道工序。 工步：是指当加工表面，刀具切削用量中的转速和进给量均保持不变时，所完成的那一部分工作。 走刀：当加工表面，刀具，切削用量中的转速和进给均保持不变时，切去一层金属所完成的那部分工作。 安装：本意是指定位和夹紧的行为。这里是指工件在一次安装后所完成的那一部分工艺过程。 工位：特指工件安装在转位夹具上，工件一次安装后，随夹具回转，要停在若干位置上接受加工，这每一加工位置所完成的那部分工艺过程，就称为一个工位。 生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划 。 生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类。 通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被中工尺寸达到要求为止的加工方法称为试切法。 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法称为调整法。 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸刀具法。 在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就称为主动测量法。 自动控制法是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成的。 找正装夹 。找正是用工具(和仪表)根据工件上有关基准，找出工件在加工(或装配)时的正确位置的过程。用找正方法装夹工件称为找正装夹。 划线找正装夹 此法是用划针根据毛坯或半成品上所划的线为基准找正它在机床上正确位置的一种装夹方法。 直接找正装夹 此法是用划针和百分表或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。 设计基准是在零件图上用来确定其他点、线、面的位置的基准。 定位基准是在加工中使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。 度量基准是在检验时使用的基准。 装配基准是在装配时用来确定零件或部件在产品中的位置所采用的基准。 工序尺寸就是每道工序需要保证的尺寸。 工序尺寸允许的变动范围就是工序公差。 生产中把切削速度(v)、切削深度(ap)和进给量(f)三个要素称为切削用量。 时间定额是在一定的技术、组织条件下制订出来的完成单件产品(如一个零件)或某项工作(如一个工序)所必需的时间。 基本时间(T基本)——是指直接改变工件的尺寸形状和表面质量所耗费的时间。对于切削加工来说，单件时间是切去金属所耗费的机动时间(包括刀具的切入和切出时间在内)。 辅助时间(T辅助)——指在各个工序中为了保证完成基本工艺工作需要做的辅助动作所耗费的时间。所谓辅助动作包括：装、卸工件，开动和停止机床，改变切削用量，测量工件，手动进刀和退刀等手动动作。 加工精度就是加工的准确程度，指的是零件经过加工后所得的尺寸，几何形状和表面相互位置等参数的实际数值与理想数值相符合的程度。 加工误差，就是加工所得的尺寸、几何形状和表面相互位置等参数的实际数值对理想数值的差值。所以，研究保证加工精度的问题，也就是研究限制加工误差的问题。 表面质量是指零件经机械加工后，由于零件表面受到刀具几何形状、切削力和切削