TS16949_系列培训教材之FMEA详解.ppt

prepared by kingie, Not copy without permission. 课程目的 掌握FMEA的概念和运用时机 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 书面总结上述过程 专业工具书简介 FMEA 为什么是小组经验的集成？ 顾客需求 工程规范 系统和组成描述 书面总结上述过程 过程和供应商需求和控制 开发系统设计和过程FMEA 消除潜在失效 设计和过程改进 设计评定的组成 什么是 FMEA ？ 依照其发生在失效的风险优先排列,并采取行动排除或降低其发生的为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者,它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题” 失效的定义 FMEA 的失效模式 小组的开发FMEA转变成个人的行为 FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程 FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间 典型的FMEAs FMEAs的关联 FMEA 的时间顺序 FMEA 的关键术语 顾客输入 小组—小组的选择（横向功能小组） 等级—等级的确定 风险评估 设计过程 生产过程 过程流程图 初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期加工过程的描述 过程流程图 描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作 控制计划/过程流程结合图例 FMEA 的益处 预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作 FMEA 的前提条件 选择适当的小组和有效的组织成员 为每个产品/服务、过程/系统选择小组 建立团队体系 定义顾客和顾客需求/期望 涉及/过程需求 开发过程流程图** FMEA 小组 小组 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体 集体讨论 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论 成功的FMEA 小组 控制方向和焦点 建立自身的统一性 负责并使用测量方法 有全体的支持 是横向多功能小组 设计FMEA 小组成员 在筹备样件期间开始 设计工程师—通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质量工程师 顾客联系人 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等 过程FMEA 小组成员 过程工程师—通常的小组领导 生产操作者 工艺工程师 设计工程师 可靠性工程师 加工工程师 维修工程师 项目经理 质量工程师 其他，包括：销售、供应商、QA/QC等 定义顾客 DFMEA的顾客 最终使用者：使用产品的人 PFMEA的顾客 后序的操作者 最终使用者：使用产品的人 注意 不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效 风险顺序度数 RPN RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度 RPN 流程 FMEA的顺序 设计潜在的失效模式及后果分析 DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis DFMEA 简介 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化 DFMEA范围 新产品设计阶段 设计更改阶段 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率） 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。 DFMEA的目的 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 DFMEA集体的努力 在最初的DFMEA 中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。 动态的DFMEA 在设计概念最终形成之时或之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束 典型的设计考虑 DFMEA的第一