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900矫直机在型钢生产中的应用 【摘 要】本文介绍了900矫直机在宣钢型材生产线的工艺概况及生产应用情况，对矫直过程中出现弯曲、扭转、波浪弯、矫伤等产品质量缺陷进行分析，提出解决办法。 【关键词】矫直机 型钢 矫直缺陷 1.前言 宣钢型材生产线于2007年投产，目前已开发产品当中需要进行矫直工艺的有槽钢、角钢、矿用U型钢等。其中需使用900矫直机的产品有20#槽钢、12.5#~20#国标角钢、矿用25U、29U、36U等共10个品种30余个规格，占产品总量的50%以上，因此，900矫直机在我厂生产中具有重要地位。 2.900矫直机工艺概况及生产应用 2.1 900矫直机主要技术参数 我厂900矫直机由达涅利公司生产，矫直辊数10个，辊身长度500mm，被矫型材最大屈服极限为550MPa，矫直速度范围为1~4.5m/s，型钢上下方向原始弯曲度≤50mm/每12 米，左右方向 ≤100mm/每12 米，轴向调整行程为±15mm。 2.2 900矫直机在线使用情况及特点 该套900矫直机采用下矫直辊传动，上矫直辊为惰性辊，上下矫直辊为孔型辊，依产品规格设计有角钢、槽钢、矿用U型钢的孔型系统，可通过控制面板在线调整矫直辊轴向位置、压下量等。 2.2.1 900矫直机采用10辊悬臂的布置方式，辊套装在矫直机的一侧，形成悬臂梁受力状态。这种结构换辊容易，操作方便，调整灵活。通过合理分配各矫直辊上的压力以使型钢产品经矫直机孔型系统时达到改善型钢弯曲度、平直度及表面质量的目的。 2.2.2 矫直辊通过线下装配安装到矫直机的辊套上，以减少换品种规格时的时间。矫直辊通过在辊套上的键槽来定位，然后将装配好的辊套安装在矫直机的转轴上，顶端采用液压锁紧进行定位。 2.2.3 根据被矫直产品规格的不同，设定矫直辊上的轧槽数，生产过程中依轧槽磨损情况进行更换，增加了矫直辊的使用效率。 2.2.4 900矫直机在使用时要先进行预调整。如图1所示。 (1) 安装矫直辊后，将完全平直的样钢和待矫直材置于传动辊上。 (2) 降低惰辊支架靠于样钢上，完全覆盖顶部型材；矫直辊位于参考位置，并进一步调整。 (3) 移开样钢逐个调节矫直辊； (4) 矫直辊继续下降，必须达到矫直钢材的最大值，其它矫直辊依所示（见图）顺序逐步下降，最后的矫直辊保持相同位置。最后3个矫直辊调节钢材矫直效果，矫正横向偏差；通过矫直辊的微小横向移动，钢材可得到横向矫直。 图1 900矫直机预调整 2.2.5 车间生产采用在线长尺矫直工艺，900矫直机位于冷床之后，通过滑轨移进或移出生产线，满足圆钢、型钢交替生产的现状；相同钢材长度情况下，长尺矫直工艺大大减少了钢材头尾两端产生矫直盲区的长度，一方面提高了定尺材的端部质量，另一方面减少了矫直盲区的切损量，大大提高了成材率等重要技术经济指标。 2.3 900矫直机常见的矫直缺陷及采取措施 型钢矫直过程中最常见的缺陷有成品弯曲、扭转、波浪、矫伤等，在实际生产当中，我们主要采取以下相应措施予以解决。 2.3.1 成品弯曲。弯曲又分为上下方向弯曲和左右方向弯曲，按照国标要求，型钢每米弯曲度≤3mm，总弯曲度≤总长度的0.3%，超出此范围即为不合格材。经过长期生产实践，分析矫直后的钢材产生上下弯曲的主要原因一是上下辊系压力分配不合适，二是上一、二辊压力分配过小，没有超过钢材本身的屈服极限，使得钢材被矫后仍然保持原有的弯曲程度，对此采取的相应措施为调整上五辊压力分配关系，同时增加上一、二辊的压力分配，增大矫直力。钢材产生左右弯曲的原因主要是矫直孔型错位，采取措施为调整上下辊系的孔型，使其完全对正。 2.3.2 成品扭转。矫直后钢材产生扭转的主要原因为上辊系压力分配偏小和矫直孔型错位。对此，采用的措施有适当增加上辊压力值，并勤观察上下辊系孔型对正情况，避免产生错位。 2.3.3 成品波浪弯。波浪弯分为型钢的腰部波浪和腿部波浪两种。产生腰部波浪的主要原因有：相邻矫直辊工作直径相差太大；矫直孔型加工不精确使矫直辊不圆或装配间隙过大，矫直辊转动过程中出现跳动；上辊系压力分配不合理。对此，通常采用的措施有：检查矫直辊使用情况，确认各辊直径偏差，适当调整矫直辊位置或直接换下不符合要求的辊，同时对上辊压力进行重新分配调整。产生腿部波浪的主要原因是矫直辊孔型错位和轴向窜动大，一般采取的措施为重新对正矫直辊和检查设备安装是否符合工艺规范，以消除轴向窜动。 2.3.4 成品矫伤。矫伤即因矫直过程使成品钢材表面质量不合格的情况。钢材产生矫伤的主要原因有矫直孔型磨损量大，没有及时更换，使钢材表面质量变差；矫直辊接触钢材的表面粘有异物（如钢渣、粘皮等），矫直过程中压入钢材表面，钢材产生表面结疤缺陷；矫直辊孔型错位，在钢材表面产生明显矫直痕迹。为避免矫伤缺陷，采用的措施有及时更换矫