第四讲ERP中的计划(二)研讨.pptVIP

能力需求计划的计算（自学） 谢 谢 表2-1 能力需求计划和粗能力计划的区别 项 目 粗能力计划(RCCP) 能力需求计划(CRP) 计划阶段 MPS MRP，SFC 计划对象 独立需求件 相关需求件 主要面向 主生产计划 车间作业计划 计算参照 资源清单 工艺路线 能力对象 关键工作中心 全部工作中心 订单范围 计划及确认，不含已下达 全部 现有库存量 不扣除 扣除 提前期计算 提前期偏置 准备、加工提前期 批量计算 因需定量 批量规则 工作日历 企业通用日历 工作中心日历 能力需求计划运行的流程图 根据MRP和工艺路线对各个工作中心加工的所有物料计算出加工这些物料在各时间段上要占用该工作中心的负荷小时数，并与工作中心的能力（工时、台时）进行比较，生成CRP。 工艺路线 MRP 工作中心 CRP 需求负荷 需求能力 可用能力 需求平衡 一般来说，编制能力需求计划遵照如下思路： 首先，将MRP计划的各时间段内需要加工的所有制造件通过工艺路线文件进行编制，得到所需要的各工作中心的负荷； 然后，再同各工作中心的额定能力进行比较，提出按时间段划分的各工作中心的负荷报告； 最后，由企业根据报告提供的负荷情况及订单的优先级因素加以调整和平衡。 无限能力计划 无限能力计划是在作物料需求计划时不考虑生产能力的限制，而后对各个工作中心的能力、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产生能力报告。当负荷＞能力时，对超负荷的的工作中心进行负荷调整。 有限能力计划 是认为工作中心的能力是不变的，计划的安排按照优先级安排，先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷已满时，优先级别底的物料被推迟加工，即订单被推迟。该方法计算出的计划可以不进行负荷与能力平衡。 工作中心加工物品的负荷计算如下： 负荷=该物品产量×占用该工作中心的标准工时（或台时）（由工艺路线确定） 能力－负荷≥0，则满足加工要求，能力富余（或刚好）。 能力－负荷＜0，则不能满足加工要求，能力不足。 编制能力需求计划的步骤： 1、收集数据 （1）任务单数据 （2）工艺路线数据 （3）工作中心数据 （4）工厂生产日历 2、计算负荷 3、分析负荷情况 4、能力/负荷调整 5、确认能力需求计划 周份 1 2 3 4 5 物料A 10 5 10 物料B 10 6 5 周份 1 2 3 4 5 物料A 5 10 物料B 5 10 工作中心WC01的物料需求计划（下达和确认） 工作中心WC01的物料需求计划（计划） 工作中心 物料 能力类别 能力数据 能力单位 WC01 物料A 工时 10 小时 WC01 物料B 工时 5 小时 工艺路线 工作中心数据 工作中心：WC01 能力类别：工时 平均能力：100 能力单位：小时/周 周份 1 2 3 4 5 过去需求负荷 100 50 80 100 25 计划需求负荷 50 25 100 50 总负荷 150 75 180 150 25 平均能力 100 100 100 100 100 余/欠能力 -50 25 -80 -50 75 累计余/欠能力 -50 -25 -105 -155 -80 工作中心WC01的负荷—能力计算 工作中心日历 调整能力的方法有： 加班； 增加人员、设备； 提高工作效率； 更改工艺路线； 增加外协处理等。 调整负荷的方法有： 修改计划； 调整生产批量； 推迟交货期； 撤消订单； 交叉作业等。 负荷曲线 平均能力曲线 周份 能力负荷 （小时） 1 2 3 4 5 100 -50 +25 -80 -50 +75 负荷曲线 平均能力曲线 周份 能力负荷 （小时） 1 2 3 4 5 100 加班50小时 +25 其中的25小时提前到第二周，仍需加班55小时 所欠缺50小时拖后到第五周加工 +75 * 在MRP 运算时，信息处理是按BOM的层次从上到下，‘N’层（BOM的父项）未处理完之前，不能处理‘N+1’层，（子项），也就是说，一个物料在其全部父项均被处理完后，才能被处理。 进行MRP平衡计算时，对于在不同产品结构中多次出现，且处于不同层次的物料（即低层码问题），先将各层需求量加到总需求上，在遇到此另件的低层码时，才综合地进行毛需求量和净需求量的计算，这样就将各产品结构中所有各层次对此零件的毛需求量按需求时间计算，以免提前将现有库存分配给时间上最迟需求的层次的零件，而在时间上最早需求的层次的零件不得不提前去下达计划，无形中增大库存。 下图是表示这种分层处理的例子。0层的F1和G2的数据从MPS中取得，