铸件发生不良的原因及解决方法.doc

压铸件发生不良的原因 1：于压铸件的设计有关 压铸件的肉厚设计不良。 压铸件的形状太复杂。 太铸件的脱模斜度不当。 2：于太铸机的性 有关者 锁模力、射出力的太小。 压铸机射出量不足或太多。 压铸速度不正当。 3：于太铸模具有关者 模具制作精度不合及脱模斜不良。 顶出方式的先择不当 流道系统设计不良 气孔及溢流槽数目太少 模具先择材料不良 冷却水道的位置及大小等设计制作不当 4：于压铸作业有关者 合金熔液的温度控制不当 模温的控制不当 离型剂的使用不发 合金熔液处理不发，混进杂物 合金原料的管制不当 压铸件缺陷及其对策 1：铸件表面冷纹（流纹） 表面冷纹是不同的固化区之间的细接合线，铸件表面形成难看的细纹，这种缺陷的形成，主要是模温太低，离型剂涂布过量或模具于合金熔液的温差太大，冷纹旦形成则对铸件的镀层或著漆均不利，使表面涂层失去保护作用，在浇口处也易产生内应力。其防止的方法为： 提高模温。 增设溢流槽 注意离型剂的使用。 必要时加大流道系统。 2：缩裂 发生缩裂是由于铸件的内应力，脱模斜度过小或顶出不良所影响。基防止方法为加在铸件脱模斜度，检讨顶出及铸件的形状各射出条件。 3：缩陷 铸件较厚处于模穴局部过热点，该处冷却凝固缓慢，且常发生表面凹陷现象，其预防方法为： 注意模具的设计于铸件的形状设计肉厚就均匀。 增高熔液的射出压力。 注意浇口的位置形状及大小 4：隔层或冷界 金属熔液由于射出速度太慢，射出压力不足或模温过低，其前端在模穴内形成氧化膜，而使熔液未能完全熔合，所产生的残留交界。其预防方法： 增大射出速度及射出压力。 提高合金液温及模温。 增大横浇道及浇口断面积。 改变浇口的位置（止法一般不可行） 增加溢流槽的设置。 5：表面砂眼（气泡） 砂眼或气泡是铸件表面的残存空气囊，当开模时，若铸件的强度无法防止在射出的压力状态下的空气膨胀，就会出现气泡，尤其厚度低于1mm的薄件更易发生。此时可降低模温，增大射出压力。 6：鼠尾 由于模温过低，离型剂涂布过多，前后进入模穴的熔液成层状覆盖，止时铸件表面形成粗糙状或细接缝交错。其预防方法： 提高模温，或增高溢流槽。 变更横流道、浇口断面积大小于位置。 注意离型剂的使用。 注意合金的液温 7：表面过热———橙皮状表面 止类缺陷是由于模穴的热流于金属熔液的相互作用所生成，应降低模温于液温，及注意冷却效果。 8：翘曲变形 铸件发生止类现象的原因有： 冷却水道的设计不当，造成冷却收缩不平衡。 铸件脱模时的顶出力不均 合金熔液未完全凝固即顶出 铸件的形状设计不良。 预防方法： 注意模温的平衡，以及水道的配置 延迟开模时间 变更模具顶出位置 变更浇道、浇口的位置 9：粘模 铸件发生止类粘模的原因有： 模穴温度过高 模具设计不良，顶出销配置不均，铸件顶出不平衡 模具发生变形或脱模斜度不良 射出压力不足 脱模时间过长，合金熔液凝固收缩包住模心 离型剂使用不当 预防方法： 降低模温。 注意正确的脱模时间。 正确使用离型剂 提高射出压力 提高模穴表面光度 10：内孔隙（收缩孔） 模穴的熔液冷却、凝固、收缩时，在内部发生孔隙现象，因铸件厚度不均， 造成肉薄者先凝固，阻塞肉厚者的熔液补给于压力传送，其预防方法： 改变浇口大小及位置 增大射出速度及射出压力 调节模温 增加溢流槽于排气孔 避免肉厚不均的设计 11：气孔 模穴内的空气、或熔液及离型剂所生之气体于熔液混杂、凝固后、铸件发生孔触现象。其预防方法： 改变排气孔的位置于大小 注意离型剂的使用 检查流动系统的断面，其断面积应循流动方向渐缩小 注意合金的熔化处理，且合金液瘟不可过高 12：硬点 铸件硬点的发生，大都由于合金熔液混入杂质或化合物，或模温过高，铸伯若后加易损刀具。预防方法： 保持合金熔液的清洁，注意合金的不纯物。 调节模温 注意合金熔液的熔化温度及熔化方法 13：充填不足 由于前端的合金熔液先行凝固，以致无法填充满模穴，其原因为模温过低，或浇口位置不当，其预防方法为： 调整适当的模温 变更浇口大小及位置 注意离型剂的涂布不可过量 14：尺寸误差 尺寸误差的成因很多，主要的原因是铸件毛边的影响，生成毛边的原因是模穴内的合金液流压力大于锁模力，逼开模面，毛边过多造成铸件的后加工困难，增加成本。其次的原因是因为模温及铸件的脱模时间未加以控制。 15：多孔性 铸件内生细孔，类似海绵状组织，其发生的主要原因为合金熔液温度过高，离型剂涂布过量，氮气桶压力不足等，其预防方法为： 适当的控制合金液瘟 注意离型剂的涂布 增高射出压力，并降低射出速度，模穴气体能充分排除 补足蓄压桶内氮气量 合金熔化处理时，避免搅拌，以降低扰流发生。 2 3