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第四节 铸造工艺设计 主讲：高丽 * * 铸造工艺设计 一、浇注位置的选择 二、分型面的选择 1、加工余量 2、起模斜度 3、收缩率 5、芯头 四、浇注系统 概述 三、主要工艺参数 4、铸造圆角 五、铸造工艺图的表达 铸造工艺设计 概述： 铸造工艺设计要点： 2、铸型分型面的选择； 3、工艺参数的确定； 4、铸造工艺图的绘制 （核心） 1、浇注位置的确定； 浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 铸型间相互接触的表面。 质量要求很高的铸件,应首先满足浇注位置的要求, 一般铸件,以简化工艺、降低成本为主，优先考虑分型面 定义：在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。 作用：制模（模样、芯盒）、造型（芯）、准备生产设备、铸件检验的依据。 包含的内容：浇注位置，分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。 铸造工艺设计 一、浇注位置的确定 1、重要加工面、耐磨面、基准面应朝下（或侧面），使其组织致密、质量好。 2、铸件最宽大的平面应朝下（或侧面），以防大平面产生夹砂、气孔等缺陷。 床身导轨 伞齿轮 大平面铸件的正确浇注位置 铸造工艺设计 3、铸件的薄壁部分应朝下，以防产生浇不足、冷隔等缺陷。 4、铸件的厚大部分应朝上以便设置冒口补缩。 5、型芯安排合理，数目要少，安放稳固。 曲轴箱的浇注位置 铸钢链轮的浇注位置 铸造工艺设计 二、分型面的选择 1、尽量使主要加工面和基准面放在同一箱里，以保证位置精度。 2、尽量减少分型面数量，最好一个。 简化工艺、减少误差、便于机器造型。 管子堵头分型方案 管子堵头分型方案 铸造工艺设计 三通铸件的分型面选择 铸造工艺设计 4、尽量使用平直分型面，以简化制模及造型工艺。 5、应使型腔和主要型芯位于下箱，以便于造型、放芯、检查铸件厚度。 铸造工艺设计 四、浇注系统 金属液体流入铸型型腔的通道。 漏斗形 锥形 分配流向，梯形截面 直接和型腔相连的部分，截面扁梯形 浇注系统类型 根据内浇道在铸件 上开设的位置： 铸造工艺设计 三、工艺参数的选择 1、机加工余量和最小铸孔 与铸件大小、 合金种类、铸造方法、加工面位置等有关。 （1）合金种类： 灰口铸铁：表面平整，加工余量少； 铸??? 钢：表面不平，加工余量大； 有色金属：表面光洁，加工余量少。 （2）生产条件： 大批量生产，机器造型，加工余量少； 小批量生产，手工造型，加工余量大。 （3）尺寸及位置： 尺寸大，变形大，加工余量大。 铸件顶面与底面侧面相比，顶面质量差，加工余量大。 孔：铸铁 d＜30mm，铸钢 d＜60mm，一般不铸出。 确定加工余量，需要先确定铸件的尺寸公差等级和加工余量等级。 根据GB/T11350-1989的规定，铸件尺寸公差CT分16级，加工余量等级MA分 A、B、C、D、E、F、G、H、J共9级。 铸造工艺设计 三、工艺参数的选择 2、起模斜度 主要取决于起模高度、造型方法、模样材料。 机器造型比手工造型斜度小； 木模比金属模斜度大； 立壁越高斜度越小； 内斜度比外斜度大。 非加工面起模斜度有3种形式。 铸造工艺设计 三、工艺参数的选择 3、收缩率 与铸件尺寸、合金种类有关。 灰铸铁为0.7%~1.0% 铸造碳钢为1.3%~2.0% 铝硅合金为0.8%~1.2% 锡青铜为1.2%~1.4% 4、铸造圆角 主要是为了减少应力集中，防止冲砂、裂纹等缺陷。 一般为邻壁厚度的（1/3－1/5），中小铸件圆角半径为R3-5mm。 铸造工艺设计 三、工艺参数的选择 4、型芯头 起定位、支撑型芯及排气的作用。 芯头设计主要确定：长度、斜度、间隙。 （1）长度l或高度h 水平芯头： 长度l，取决于芯头直径和型芯的长度。 垂直芯头： 高度h，一般有上下芯头，短而粗的型芯可省去上芯头。 （2）斜度α 垂直芯头有斜度。 一般上芯头斜度大（6-15°），便于合箱； 下芯头斜度小，（5-10°）增加稳定性。 （3）芯头间隙s 芯头与芯座间应留有1-4mm间隙s，方便下芯。 铸造工艺设计 四、浇注系统 金属液体流入铸型型腔的通道。 漏斗形 锥形 分配流向，梯形截面 直接和型腔相连的部分，截面扁梯形 铸造工艺设计 五、铸造工艺图 用红线表示（本图用细实线代）在加工符号附近注明加工余量数值 机加工余量 用红线表示 分型分模线 用红线表示，在任一端面画“ ”符号 分模线 用红线表示， 并用红色写 出“上、中、 下”字样 ? 分型线 工艺符号和表示方