高频焊接管焊缝超声波自动检测工艺.docVIP

高频焊接钢管焊缝的超声波自动检测工艺 摘 要:在高频焊接钢管焊缝自动超声波检测的实际工作中,精确的焊缝跟踪较难实现,易影响检测的可靠性。通过对超声波检测技术进行分析,利用6dB声束全壁厚覆盖区进行检测,提出了一套超声波检测新工艺。实践证明:该工艺可以在焊缝跟踪不精确的情况下实现可靠的超声波检测,为高频焊接钢管焊缝自动超声波检测提供了一套有效的检测方法。 高频焊(HFW)是在20世纪50年代初被提出并应用于生产的。它是利用流经工件连接面的高频电流所产生的电阻热加热,并在施加(或不施加)顶锻力的情况下,使工件金属间实现相互连接的一类焊接方法 。目前,高频焊在管材制造方面获得了广泛应用。为保证HFW钢管的质量,一些制管标准规定了HFW钢管焊缝应进行100%超声波检测。HFW钢管的生产效率很高,一条制管生产线的日产量可达上万米,仅靠手工超声波检测是无法有效完成的,因此通常采用自动检测和手工复查组合的形式来实现焊缝的100% 超声波检测。 通常来讲,要实现稳定可靠的焊缝自动超声波检测必须要解决好焊缝跟踪的问题。HFW焊缝外毛刺在焊接过程中已通过机械方法去除,焊缝一般较光滑平齐,这使得采用机械导向方式无法跟踪;另 外由于焊接和热处理的作用,会在HFW焊缝区域形成一条颜色与管体存在差异的色带,但其颜色对比度不大,采用焊缝影像自动识别技术跟踪也较难实现;而通过激光点和监视器可以对该色带进行手动跟踪,但跟踪精度不高,其跟踪偏差仅能控制在色带区域范围之内;再者,焊接时可在钢管外表面的定位置沿钢管轴向喷油漆线,超声波自动检测时通过跟踪油漆线影像可以实现焊缝的自动跟踪,但这种方式也是存在跟踪偏差的。所以在实际的HFW钢管焊缝自动超声波检测中,精确的焊缝跟踪较难实现。为此笔者通过对超声波检测技术进行分析, 提出了一套不要求精确的焊缝跟踪,但可以保证检测可靠性的超声波检测新工艺。 1 超声波检测技术分析 1.1 超声波在钢板试块中的传播分析 为了方便研究,先就超声波在钢板试块中的传播情况进行分析。将型号为2.5P8×12K2的冲水式斜探头置于10mm厚的钢板试块上,如图1所示。设探头内有机玻璃中纵波声速CL1为2730m/s,钢板试块中横波声速CS2为3230m/s,探头实测K值为2,晶片中心距入射点距离为12mm,忽略耦合层对声束的影响。 对于实际检测,6dB声束(即幅值下降6dB时的声束)相对于0dB声束更具有实际意义,在以上条件下,按下式可求得超声波在探头内的6dB声束 半扩散角γ: Sinγ=Fλ/Ds (1) 式中 λ-介质中的波长； Ds –晶片尺寸，取12mm。 λ=Cl1/f=2.73*106/2.5*106 ≈1.1mm。 γ=arcsin(fλ/Ds)=arcsin(0.51*1.1/12) ≈2.68° 由折射定律和几何关系可求得超声波在探头中6dB声束边缘的入射角A上和A下 分别为51.8°和46.4°;在钢板中的6dB折射声束边缘的折射角B上和B下分别为68.4°和59°。 6dB折射声束在钢板中传播的过程中,在距离中心声束入射点O分别为x1 和x2的两个区域可以形成声束的全壁厚覆盖,如图2所示。由反射定律和几何关系可以求得x1 和x2 分别为65.8和82.4mm,两个6dB声束全壁厚覆盖区域宽度a和b分别为6.2和13.2mm。若在该条件下声束继续传播,在距离中心声束入射点为x3(即99mm)之后便可形成连续的6dB声束全壁厚覆盖区。 1.2 超声波在检测HFW钢管焊缝时的传播分析 超声波在检测HFW钢管焊缝时的传播情况与超声波在钢板试块中的传播情况有着类似规律,在图3中区域a，b和c均为6dB声束全壁厚覆盖区,其中c为连续的6dB声束全壁厚覆盖区。 由上述分分析可见： (1) 6dB折射声束随着传播距离的增大,声束 (2) 在特定区域会间断出现声束的全壁厚覆盖,并且距探头越远的6dB声束全壁厚覆盖区其宽度也越大。 (3) 当声束传播至某一点之后将会出现连续的6dB声束全壁厚覆盖区。 2 HFW钢管焊缝超声波检测工艺设计 在检测HFW钢管的纵焊缝时,如焊缝未处于6dB声束全壁厚覆盖区,将需要采用多个探头组合的形式来实现焊缝整个截面的检测,检测过程中若探头与焊缝距离发生变化将引起漏检;如焊缝处于6dB声束全壁厚覆盖区,那么探头相对于焊缝位置的变化将被控制在一定的范围内,只要保证足够的检测灵敏度,便不会引起漏检;如焊缝处于连续的。 6dB声束全壁厚覆盖区,只要保证最大偏移量处有足够的检测灵敏度,便不会引起漏检。可见,有效地利用6dB声束全壁厚覆盖区进行检测可以在一定程度上弥补跟踪偏差。基于此,笔者从探头选用、布置及检验要求等方面进行如下工艺设计。