企业资源计划(ERP实验教学指导书.doc

《企业资源计划（ERP）》实验教学指导书 课程编号： 课程名称：《企业资源计划（ERP）》 实验学分：0学分 实验学时：10学时 实验一、模拟制定MPS 实验目的与要求：通过实验，要求学生能够建立关键工作中心的资源清单，了解MPS的计算流程，运用相关模型编排出主生产计划报表。 实验条件： ERP软件 实验内容：模拟主生产计划制定 实验步骤： 一、MPS说明 从下图可以看出，需求活动产生了生产规划，生产规划决定了主生产计划MPS，而MPS必须是可行的。 图1：APICS闭式MRP模式 为了保证MPS是可行的，需要在物料需求计算之前有一个粗资源平衡，建立一个粗能力计划。 如果仅仅是按照狭义MRP逻辑来建立物料采购计划和零部件加工计划是不现实的。有可能因设备和人力能力的不足，而使MRP下达的采购和生产计划成为无用的计划。即狭义MRP是在有限能力环境之下而产生的，并且由于需求量计算工作量大，即使使用计算机也要花费较长时间。因此在需求量计算之前，必须对生产设备负荷和人员负荷与生产能力进行一次平衡工作，找出瓶颈资源，进行调整。由于在这种情况下，设备和人员计算不可能很细，就用模拟方式进行平衡工作，称为粗能力平衡，是通过模拟方法来实现的。模拟的目的是要使交货延迟的可能性减少到最小程度，这时的模拟结果就是得到一个最佳生产组合顺序，这个组合是一份主生产计划MP5，它是对最终产品而言的，即在产品结构表上最上层项目或者是不合双亲件的项目。主生产计划欠佳的话则会产生许多紧急订单及设备与劳力资源闲置的现象。 主生产计划是按月建立的。建立的一般顺序是根据销售订单和预测，核对以下各项： ①工时负荷是否在生产能力容许的范围之内； ②对于瓶颈的设备，它的工时负荷是否在生产能力容许的范围之内； ③订货是否能按期交货； ④预测的产品是否可能进行销售。 以上内容核对之后，若有问题可对生产计划顺序和生产数量进行修正，再经过模拟系统进行核对，经过多次模拟，可以做出多份MPS，以供管理者决策之用。 二、模拟过程说明 MPS模拟过程“What is it”，即是一个假如这样，那么将会怎样的过程，如图1所示。其模拟过程为： ①复制一份现有MPS，在此MPS基础上进行修改； ②按照MPS内容进行生产能力模拟； ③查询各工作中心（WC）的生产能力与负荷是否平衡； ④在不平衡情况下，可以调整模拟MPS； ⑤不断地进行生产能力模拟、平衡与调整，直至平衡为止。将平衡状况的模拟MPs复制到实际MPS中去，作为正式可行的MPS。 这里介绍一种具体模拟过程和计划方法，其中包含下列项目： ①每天生产数量：储存1天生产量 ②生产天数：生产计划数／每天生产数量 ⑦理论优先顺序： ×实际开工天数 ④生产开始日期：生产开始第1天 ⑤生产结束日期：生产结束的1天 ⑧实施优先顺序：理论优先顺序。生产开始日期 模拟的结果应该是使实施优先顺序之和的负值，越小越好，表示交货延迟的日期减少。 模拟过程如下： ①计算全部产品理论优先顺序：理论优先顺序=×生产开始妈期 ②按理论优先顺序升序排列。 ③计算实际优先顺序： 实际优先顺序＝理论优先顺序—生产开始日期 实际优先顺序如果为负数，表示库存为零的天数，实际优先顺序的负值越小，表明交货延迟日期减少。 ④列出各产品生产开始日期及完工日期。 MPS模拟过程如下图2 下表1至3说明以上过程 表1：模拟过程（1） 产品名称 日产量/天 生产天数 理论优先顺序 生产日期/天 实际优先顺序 开始 完工 DJS-130 200 3 1 1 3 0 KJS-15 300 4 2 4 7 -2 FJS-14 60 1 3 8 8 -5 HJS-10 100 2 10 9 10 1 WJS-11 50 1 12 11 11 1 从表1中可以看出，这是一张已经计算出理论优先顺序和按理论优先顺序升序排列的表，因此接下来可以计算各种产品的实际优先顺序： DJS—130：实际优先顺序＝1—l＝O KJS—15：实施优先顺序＝2—4＝—2 FJS—14：实际优先顺序＝3—8＝—5 HJS—10：实际优先顺序＝10—9＝1 WJS—11：实际优行顺序＝12—11＝1 实际优先顺序负数合计＝—7 图2：MPS模拟过程 这是一种产品生产组合顺序。若将其中DJS—130与KJS—15两产品调换一下顺序，可以得到表2。 表2：模拟过程（二） 产品名称 日产量/天 生产天数 理论优先顺序 生产日期/天 实际优先顺序 开始 完工 KJS-