硅钢片模具.doc

2.2设计任务书 图示冲裁件，材料为硅钢板，厚度为0.5mm，生产批量为80万/年。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。 图1 产品零件图 零件名称：铁心片 生产批量：80万/年 材料：硅钢板 材料厚度：t=0.5mm  3．冲压工艺与模具设计 3.1 冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料硅钢板，具有较好的可冲压性能。 ②零件结构：该冲裁件结构简单，只有两个直径为7的孔，比较适合冲裁。 ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形：75mm 52.5mm 22.5mm 15mm d= mm 11.25mm 结论：适合冲裁。 3.2 工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ①落料—冲孔，采用单工序模生产。 ②冲孔－落料复合冲压，采用复合模生产。 ③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。 方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案②只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，生产效率也高尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何状态简单对称模具制造并不困难。 方案③也只需要一副模具，生产效率也很高但零件的冲压精度较差。欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。 最后确定用复合冲裁方式。 工件尺寸可知，材料为硅钢板，材料厚度为0.5mm，厚度比较薄，平直度要求高，孔边距较小，但工件结构简单，为便于操作，所以复合模结构采用正装复合模及弹性卸料和定位钉进行定位方式。 3.3 排样设计及计算 1.材料利用率 力求在相同的材料面积上得到最多的工件，以提高材料的利用率。 一个进距的材料利用率k的计算式： k＝ nA／bh×100% 式中：k—— 材料利用率 n—— 个进距内冲裁件数目 b—— 条料宽度（mm） h—— 进距(mm) 2.生产批量 排样时必须考虑生产批量的大小采用直排。 根据材料厚度t=0.5mm，工件间搭边值a1=2mm。 （1）计算冲压件毛坯面积： A＝30×15×3＋75×22.5－2×π×6＝2811.42mm （2）条料宽度：b＝75＋2×2＝79mm （3）进距： h＝52.5＋2＝54.5mm （4）一个进距的材料利用率： K ＝n×A／（b×h）×100%＝2811.42／(79×54.5)×100%＝65.3% 图2 排样图 4工艺设计与计算 4.1冲压力的计算 冲裁力计算： 式中：F——冲裁力 t——材料厚度 K——系数，一般取值为1.3 L——冲裁周边长度 ——材料抗剪强度 该工件材料是硅钢片，它的抗剪强度b=549Mpa，经计算，该工件冲裁周边长度： L1＝52.5×2＋15×5＋75＋30×4=375mm L2=2π×6=37.68mm 卸料力计算、顶件力计算 式中为卸料力，为顶件力，F为冲裁力，分别为卸料力和顶件力的系数 查表可有：=0.055，=0.063 = 总冲压力 那么压力机的理论公称压力 查表可得;压力机的公称压力值为250KN 4.2确定压力中心 由于工件x方向对称, 根据CAD软件作图计算，图形如下: 可有结论为：压力中心X: 22.1081 Y: 37.5000 由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（22.1081，37.5000）。 4.3 凸凹模刃口尺寸计算 刃口尺寸计算列于表1中。其中: 落料部分以凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。 孔边距11.25mm近似按孔心距计算。 A．磨损后变大的尺寸： 75mm 52.5mm 15mm mm mm B.磨损后变小的尺寸： 22.5mm 15mm 11.25mm C.磨损后不变的尺寸： 30±0.1mm 30mm 表1 刃口尺寸计算 基本尺寸及分类 冲裁 间隙 磨损 系数 计算公式 制造 公差 计算 结果 落 料 凹 模 D =75 Z=0.246 Z=0.36 Z- Z =0.36-0.25 =0.11mm 制件精度为：IT14级，故x=0.5 Δ/4 D=相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.246～0.36之间 D = D= 同上 D = D= 同上 D =