第三章 数控车削加工程序编制.ppt

程序如下： G90 X60.0 Z-80.0 F1.3； X50.0； X40.0； X30.0； G90指令车削圆锥面时的程序段格式如下： G90 X(U)_Z(W)_R_F_； 　　其中，R为锥体大端和小端的半径差。若工件锥面起点坐标大于终点坐标时，I后的数值符号取正，反之取负，该值在此处采用半径编程。 图3-14 G90车削圆锥表面固定循环 　　2．端面车循环指令G94 　　G94指令可实现端面加工固定循环。切削过程如图3-15所示。图中，R表示快速移动，F表示进给运动，加工顺序按1、2、3、4进行。 　　格式：G94 X(U)_Z(W)_F_； 　　用G94指令也可实现锥面加工固定循环。切削过程如图3-16所示。 图3-15 G94车削端面固定循环 图3-16 G94车削锥面固定循环 　　G94指令车削圆锥面时的程序段格式如下： 　　G94 X(U)_Z(W)_R_F_； 　　其中，R为端面斜度线在Z轴的投影距离。若顺序动作2的进给方向在Z轴的投影方向和Z轴方向一致，则R取负值；若顺序动作2的进给方向在Z轴的投影方向和Z轴方向相反，则R取正值。在图3-16中，因为顺序动作2的进给方向在Z轴的投影方向和Z轴方向一致，所以R取负值。 　　3．轮廓切削循环指令G71、G72、G73、G70 　　在数控车床上加工圆棒料时，加工余量较大，加工时首先要进行粗加工，然后进行精加工。进行粗加工时，需要多次重复切削，才能加工到规定尺寸。因此，编制程序非常复杂。应用轮廓切削循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的切削深度，数控系统就会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此可大大简化编程。 　　1) 粗车循环指令G71 　　粗车循环指令G71适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗车内径。 　　格式： G71 U(?d)R(e)； G71 P(ns) Q(nf) U(?u)W(?w) F(f)S(s)T(t)； N(ns)………………. …………………….. …………………….. N(nf)…………….… 　　程序段中各地址的含义如下： 　　?d：切削深度(半径给定)，没有正、负号。切削方向取决于AA?方向。该值是模态的，直到其他值指定以前不改变。 　　e：退刀量，由参数设定。该值是模态的，直到其他值指定以前不改变。 　　ns：精加工程序中的第一个程序段的顺序号。 　　nf：精加工程序中的最后一个程序段的顺序号。 　　?u：X轴方向的精车余量，直径编程。 　　?w：Z轴方向的精车余量。 　　f、s、t：仅在粗车循环程序段中有效，在顺序号ns至nf程序段中无效。 　 　　G71一般用于加工轴向尺寸较长的零件，即所谓的轴类零件，在切削循环过程中，刀具是沿X方向进刀，平行于Z轴切削。 　　G71的循环过程如图3-17所示，图中C为粗加工循环的起点，A是毛坯外径与端面轮廓的交点。只要给出AAB之间的精加工形状及径向精车余量?u/2、轴向精车余量?w及切削深度?d就可以完成A ABA区域的粗车工序。 　　注意，在从A到A的程序段，不能指定Z轴的运动指令。 图3-17 G71粗车循环过程 * 第3章 数控加工程序编制 第3章 数控车削加工程序编制 3.1 数控车床编程基础 3.1.1 数控车床编程特点 　　数控车床的主要编程特点如下： 　　(1) 在一个程序段中，可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。 　　(2) 直径方向(X方向)用绝对值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附方向符号(正向可以省略)。系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。 　　(3) ?X向的脉冲当量应取Z向的一半。 　　(4) 车削加工毛坯余量较大时，为简化编程，数控装置常备有不同形式的固定循环，可以进行多次重复循环切削。 　　(5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常被磨成一个圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。 3.1.2 数控车床的坐标系和参考点 　　1．机床坐标系 　　机床坐标系是机床固有的坐标系，它是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。在机床经过设计、制造和调整后，机床坐标系就已经由机床生产厂家确定好了，一般情况下用户不能随意改动。 　　数控车床的坐标系规定如图3-1所示。它是以机床原点为坐标原点建立起来的。机床原点是机床上一个固定的点，数控车床的机床原点处于主轴旋转中心与卡盘后端面的交点。图3-1中O点即为机床原点。 图3-1 数控车床坐标系 　　2．参考点 　　参考点也是机床上一个固定的点，它是刀具退到一个固定不变的位置。该点与机床原点的相对位置如图3-1