橡胶压延解说.pptVIP

5．1．1．3消除气泡的措施 (1)停放胶料在塑炼 (2)采用刺泡装置 ①针刺移动速度与辊筒线速度之比宜为1 2 3．3，速比过太t削弱刺泡效果；过小则会出现缺胶现象。 ②刺泡装置必须和辊筒联动。 ⑧刺针方向应和压延旋转方向一致。 (3)设疑辊速差 * 　第2章 压延效应 第3章 压延工艺 第4章 常用橡胶的压延特性 第5章 压延工艺的质量问题及检验 2.1 胶料在辊筒缝中的受力情况及流动状态 　　2.1.1 胶料在辊筒中的受力情况 第2章 压延效应 从表面上看，压延过程只是胶料的造型的变化，但实质上它是一种橡胶黏流体流动过程。在压延过程中，胶料一方面发生黏性流动，一方面发生弹性变形。 　　1.1.1 胶料在辊筒中的流动状态 从胶料在辊筒中的流动状态来看，压延时胶料只沿着辊筒的转动方向流动，没有轴向的流动，因此是属于一种稳定流动或是层流的状态。所以，利用压延方法能制得表面光滑、尺寸准确的半成品． 2.2 压延效应 　　2.2.1 胶料黏度在压延中的效应 　　2.2.2 胶料压延中的黏弹效应 压延速度慢，胶片在压延机辊筒上停留时间长，有足够时间进行恢复，变形小；反之，压延速度快则变形大。通常，为了增加胶片在辊筒上的停留时间，可采用大直径辊筒或辊筒数目多的压延机，这样可以得到好的压延质量。 　　2.2.3 压延效应 影响压延效应有胶料配方和工艺两个方面因素，胶料配方中橡胶种类不同压延效应不同，含胶率愈商，压延效应愈大，配合剂的形状中针状、片状含量愈太，压延效应愈大；软化剂用量愈大，压延效应愈小。工艺上压延速度愈高，压延效应愈大；压延温度愈高，压延效应愈小；胶料可塑度愈大，压延效应愈小；热炼温度愈高，压延效应愈小；辊筒温差愈大，压延效应愈大；速比愈大，压延效应愈大；压延方法不同，压延效应也不同；辊筒数量愈多，压延效虚愈小；冷却速度愈快，压延效应愈大；停放时间愈长，压延效应愈小；另外工艺操作方法不同压延效应也不同。 (2)降低辊速厚胶板压片采用这一措施最为有效。 （3）减小辊筒速比. (4)提高热炼机、压延机辊温提高热炼机辊温，可提高胶料的热可塑性，以胶料不粘辊为宜。。 (5)降低含胶率增加填充剂用量，不使用粒子形状具有各向异性的填充剂如碳酸镁、陶土、滑石粉等。 (6)提高胶料可塑度。 (7)改善工艺操作方法，例如将热炼后的胶料改换加入压延机中，也有助于减少压延效应。 (8)压延胶片缓慢冷却，不进行急剧冷却。 （9）括当撂离停放温度和延长停放时I司。 第3章 压延工艺 　　3.1 压延前的准备工艺 　　3.1.1 胶料的热炼 　　 胶料可塑度是反映胶料可塑性大小得指标可塑度愈大，胶科的可塑性愈大、流动性愈好、黏性也愈好，但不能太大，否则胶料的强度小。有时也用胶料的黏度来表示可塑性的大小，但黏度愈大，胶料的可塑性愈小。因而胶料可塑度(或黏度)对压延作业有主要的影响，因此供压延用胶料应具有一定的黏度或可塑度。 工艺操作要点如下 ①热炼前首先认真检查胶料是否与压延所用的胶料一致，不符合要求的胶料不得使用。 ②开机前检查机械、电气设备是否正常，紧急停车装置是否完好。 ③干油润滑的开炼机在开机后要给润滑部位按设备保养规定加油，稀油润滑的开炼机要先开油泵，待见回油后再启动开炼机主电机。 ④胶料应按胶料的混炼顺序次序先后使用，混炼胶的停放不少于4h。 ⑤胶料应从驱动齿轮一端加入，胶料包辊后再按正常方法热炼，不得超负荷加料和严禁向胶上洒水及整车胶料长时间落盘待供。 　　3.1.2 胶料的输送 　　3.1.3 纺织物的准备 　　3.1.4 垫布整理工艺 　　3.1.5 压延机开机前的准备工作 　　3.1.6 压延操作安全注意事项 3.4 钢丝帘布的压延 　　3.4.1 钢丝帘布压延工艺方法 3．接头工艺条件： 帘布接头是将已正在压延的～卷帘布的尾端与准备压延的一卷帘布的头端连接，以使压延机连续进行压延。如若帘布接头不牢，则易使接头处在压延过程中断开，造成浪费或损伤设备。帘布卷与卷的接头连接是采用150mm宽，长度略大于帘布幅宽的平板硫化加高温快速硫化的方法。 帘布平板高温硫化接头T艺条件有： (1)接头胶片尺寸：0．5x 50mm(厚x宽)，长度按帘布宽度。 (2)硫化条件：180 ℃ x 20—30”平板压力10—20kg／cm2。 压延辊筒表面温度是很重要的工艺条件。辊筒温度过低。压延的帘布易出现胶料与帘布附着不好或掉皮及胶帘布表面粗糙不光滑等。反之，则压延的胶帘布易出现气泡，胶料粘辊，焦烧喷霜及胶帘布中部松长等。 压延机的四个辊筒