凸轮零件的机械加工工艺规程及夹具设计汇编.docVIP

机械制造技术基础课程设计说明书 题 目：凸轮零件的机械加工工艺规程及 目录 序言………………………………………………………………………………………………4 零件的分析………………………………………………………………………………5 二. 工艺规程设计……………………………………………………………………………5 .确定毛坯的制造形式………………………………………………………………5 （二）.基面的选择…………………………………………………………………………5 .制订工艺路线………………………………………………………………………5 （四）.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………………………………6 （五）.确定切削用量及基本工时…………………………………………………………6 夹具具设计…………………………………………………………………………………12 .问题的提出…………………………………………………………………………12 .夹具设计……………………………………………………………………………12 设计感言 ………………………………………………………………………………………15 参考文献………………………………………………………………………………………16 序言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中站有重要地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性尊来呢，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作大遐一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 一.零件的分析 凸轮共有两组加工表面，它们之间有一定的位置关系，现分析如下： 1.以Ф28mm孔加工中心的表面 这一组加工的表面包括Φ28mm孔及其倒角，尺寸为30mm的键槽，两个Φ6mm的 工艺孔和宽度为16±0.1mm凸轮槽，其中Φ28mm孔和键槽为主要加工表面。 2.以大端面为加工对象的表面，这组加工表面包括孔Φ28mm的大小两个端面。 这两组加工表面之间有着一定的位置精度要求，主要是Φ28mm孔大端面相对于Φ28mm孔垂直度公差为0.05mm 由以上分析可知，对这两组加工表面，要先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的相对位置精度要求。 二．工艺规程设计 （一）.确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢，考虑到凸轮在使用时反复冲击小，因此选用铸件，就能满足工作需要，由于零件的年产量为大批大量生产，形状较简单，尺寸不大，可采用沙箱铸造。 （二）.基面的选择 1．粗基准的选择:由于零件大端是以孔心为基准的，则应在保证Φ28mm孔心精度的基础上加工大端面，所以以大端面为粗基准是合理的。 2．考虑到大端面相对Φ28mm孔的位置关系，取Φ28mm孔为精基准。 （三）.制订工艺路线 工艺路线 工序1粗铣上端面，精铣上端面保证Ra3.2。粗铣下端面，精铣下端面，保证Ra3.2。以孔外圆为基准，选用数控式升降台铣床KX5012。 工序2 扩孔至Φ27.7mm，绞孔，保证尺寸Φ28 mm。以大端面为粗基准，选用数控式升降台铣床KX5012。 工序3 加工键槽，保证尺寸6mm，30mm和粗糙度Ra6.3。以Φ28 mm孔外圆为基准，选用拉床。 工序4 钻通孔26mm，保证尺寸55±0.1mm，R47±0.1mm，10°±1°。以Φ28 mm孔外圆为基准，选用ZF5132。 工序5 粗铣凸轮槽，深度7mm;精铣凸轮槽，宽度保证16±0.1mm，深度8mm。以Φ28 mm孔外圆为基准，选用数控式升降台铣床KX5012。 工序6 局部淬火，保证HB≥48HRC 工序7钻螺纹孔至Φ6.8mm，绞孔M8。以Φ28mm外圆为基准，选用钻床ZF5132。 。 工序8 倒角145°,倒角145°,倒角245°。以Φ28mm外圆为基准，选用镗床。 （四）．机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 凸轮零件材料为45钢生产类型为大批大量生产，采用沙箱造型铸造的毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.大端面 现直接取凸轮厚度41mm，因为表面粗糙度要求为Ra3.2.此时厚度余量Z=6mm，已经能满足加工要求。 2.孔 毛坯为空心，需扩孔，绞孔才能完成孔的加工。粗糙度要求为Ra3.2.参照《机械制造工艺师设计手册》确定工序尺寸及其余量为： 扩孔至Φ27.7m