切边冲孔模设计步骤(学习)汇编.doc

切边冲孔模设计步骤 一：设计前的分析和计算 分析本序续冲压内容 进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容 确定本工序的冲压方向 确定本工序的送料方向 确定本工序的数模中心 确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位 分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。 检查有无C/H孔 分析上序冲压内容 上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点 上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证切断。 制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确定定位板或定位销的位置。 检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具的结构实体干涉。 计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式 冲裁力 无剪切角时的冲裁力P P=Ltσb（N） P：冲裁力（N） L：冲裁轮廓长度（mm） T：板厚（mm） σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2） 切刃侧压力N （此项似道理不充分，且力较大） 约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/ 冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况： 由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向力大小约为冲裁力的5％。（可加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等。）α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角α的大小有关，P侧 ＝P冲×Sinα (加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等）～） 当料厚t>1.2时，上模切入下模约(4+2.5t)mm，废料刀切入2mm。 2.2强制冲裁的行程分析 强制冲裁的定义：当立边的切边线方向与冲压方向　θ≤8°时，此时切断为强制冲裁。 强制冲裁刃口设计： 下模（凸模刃口）与制件形状完全一致。 上模（凹模刃口）立边刃口与垂直方向成8°夹角，最小法向切入量≥1mm。 强制冲裁工作行程加大，相应压料器行程也加大。 强制冲裁处的刃口镶块应注意防侧。 2.3压料行程的分析 根据计算的退料力，选择适当的弹簧和压缩行程，保证在开始切边时弹簧的压缩力大于退料力。 2.4估算模具的大小和闭合高度 根据制件大小，冲切线的大小和位置，保证冲裁力中心与模具中心重合，估算出模具的长度和宽度。 根据溜料角度和模具宽度估算出下模座的高度。 根据压料行程确定压料块的高度。 根据压料块高度及所选弹簧的型号，确定上模高度。 估算出模具的闭合高度，和压床参数进行比较，看所选压床是否合适，如不合适应更换压床以免影响模具设计。 三 下模设计 第一节 凸模及废料刀的设计 大件修边模的冲切刃口必须根据修边线的形状、修边线的高度差、修边线的角度等因素来选择最好的形式。以提高修边的质量，减少毛刺的产生，提高刃口的使用寿命。 1.1 堆焊刃口（本公司不使用，暂不介绍） 1.2 镶块式刃口 镶块分铸造镶块和锻造镶块两种，铸造镶块用于型面起伏较大或只做周圈刃口的情况，锻造镶块用于型面比较平缓的情况。 废料刀的结构形式如下： 分块原则： 在结构满足机加工，热处理可行的情况下，凸模分块尽量少。 镶块的刃口处，避免出现锐角或钝角，以增加模具的寿命。 1.3 冲孔凹模的选择及设计 冲孔凹模应尽量选择标准凹模套，但是当孔与修边线太近或者孔距较小的情况下，应采用镶块凹模的形式。 切边冲孔模的定位 切边冲孔模一般可以靠制件的内形和废料刀定位，在制件有孔的情况下应尽量采用孔定位加形定位的形式，这样可以提高制件切边的精度。 采用孔定位时应尽量取与冲压方向一致的孔，这样有利于取件方便。 无论采用哪种定位形式，应注意制件的防反。 取料的设计 3.1 可以在没有切边的位置开空手槽人工取件。 3.2 对于切周边的制件无法开空手槽，可以选取制件比较平的地方加气缸托料，当有特殊要求时采取滚轮托料。 废料的排出及收集 切边废料一般采取斜溜的方式 溜料的角度控制在20度到30度之间，如果条件允许时，斜溜角度应尽量取大 冲孔废料一般用废料盒进行收集，当冲孔较大时也应采取斜溜方式。 铸件上的废料孔按下图加工： 冲大孔时的废料斜溜可按下图设计 倾斜面冲孔时，低处废料先接触滑板，高处铸件要空开，以防堵塞。 图示阴影部分的铸件应该空开。 当切边废料不易排出时，可以在上模增加弹性顶料销，或其实排料措施，如气缸，扒钩等。 下模座的设计 下模座的高度主要根据废料排出的需要确定 。同时模座要有足够的强度，要满足铸造的工艺性。 5.1 外导向设计 当制件的切边没有侧向力时可以采用四导柱导向，当有侧向力时则应该采取复合导向。外导向间隙为0.03mm-0.05mm。 5.2 压板槽的数量及位置选择 压板槽的数量应遵循通用设计规范 选择压板槽的位置时应充分考虑废料的排出 5.3 废料滑道及废料盒的设计 在设计废料斜溜时一定要注意厂家的要求，