培训零事故安全意识综述.pptVIP

所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量、效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。班组作业标准化是预防事故、确保安全的基础，它能够有效地控制人的不安全行为，尤其能够控制“三违”现象的产生，从数理统计看出，企业中所发生的事故有90%发生在班组，班组中有80%的事故是由“三违”现象引起的。班组作业标准化把企业各项安全要求优化为“管理标准、技术标准、工作标准”，并在作业单元上严格规定了操作程序、动作要领。把整个作业过程分解为既互相联系，又相互制约的操作程序、动作标准，把人的行为限制在动作标准之中，　从根本上控制违章作业，特别是习惯性违章作业，保证班组人员上标准岗、干标准活、交标准班，从而制约了侥幸心理、冒险蛮干的不良现象。 大力推行“岗位标准化作业”， 从根本上控制违章作业 全面开展创建“无伤害班组”活动，  营造良好作业氛围 班组能够发动员工持续开展风险识别活动，做好新识别风险记录，并及时告知分厂安全管理人员制定相应的控制措施，教育到全体员工。 班组的每位员工均能掌握公司及分厂下达各项安全管理制度的相关内容。 班组有完善的安全培训教材，除幻灯片外应为书面内容，便于使用。班组应适时开展安全教育（不包括班前会）活动，并建档。努力提升全员的安全生产意识和安全生产技能，确保班组成员做到”三不伤害”，即：不伤害别人,不伤害自己,不被别人伤害。 班组每周均制定安全工作计划和总结，内容具体，并能按期完成。 在安全管理工作中，班组担负着具体的日常管理指标（分厂下达），并能在规定的周期内完成。 班组制定了完善的安全管理制度，并严格执行。 班组严格按照公司要求将安全生产责任落实到每位员工，明确员工应承担的安全职责。 7 6 5 4 3 2 1 班组有自己的安全管理模式，班组长的安全管理思路清晰，目的明确。 班组有明确的安全生产天数通报，时刻提醒激励员工履行自己的安全职责，班组连续安全生产天数必须达到1年以上。 班组每半月组织一次安全例会，对班组安全管理状况进行阶段性总结分析，针对班组面临的实际问题，及时调整工作思路。 班组能够积极配合分厂做好员工的安全技能评定工作，确保班组员工达到合格上岗要求，并明确重点监控人员，实施有效的监控措施。 班组能够积极收集员工提出的安全隐患和建议，并及时告知分厂安全管理人员处理解决，并建档，可考虑与明星员工的评比挂钩。 班组各岗位均制定了标准的、规范的安全作业流程（标准化操作法）。安全作业流程（标准化操作法）的制定顺序要清晰，层次要分明，条理要清楚，劳动防护用品和风险提示要明确。各岗位操作人员能够熟练的掌握每一步的安全操作技能，并严格执行。 班组能够持续开展安全生产“十个一”活动，活动内容具体全面。 班组能够持续开展“反习惯性违章”活动，对公司、分厂、班组内部查出的习惯性违章行为，严格按照相关制度进行处理，并教育到全体员工。班组自查违章指标（分厂下达）能够按期完成。 15 14 13 12 11 10 9 8 * 事故定义：是指人们在进行某种活动过程中导致人员伤亡或物质损失的各种意外。 三大事故原因：人的不安全行为、物的不安全状态以及安全管理监督上的缺陷。 人机原理：企业的主要职能是生产适销对路的优质产品，这就需要人和机器紧密结合的人机系统去完成。在人机系统中，人通过感官接受信息，通过大脑综合判断后，指令手脚操纵机器。因此，在人机系统中，人处于主导地位，而机器处于被动的被支配地位。 事故致因理论 在一件重大灾害的背后，有29件轻度灾害，还有300件有惊无险的体验。 “海因里希法则”是美国人海因里希通过分析工伤事故的发生概率，为保险公司的经营提出的法则。海因里希认为在一件重大灾害的背后，有２９件轻度灾害，还有３００件有惊无险的体验。 这一法则完全可以用于企业的安全管理上，即在一件重大的事故背后必有２９件“轻度”的事故，还有３００件潜在的隐患。 海因事故法则 主要是心理、生理、知识、环境四方面原因。 心理方面原因：主要是安全意识不强， 自负、任性、不合作、思想不集中，工作责任心差等。 生理方面原因：主要是视力、听力障碍，身体不适、休息不好，反应迟缓，疾病突发等。 知识方面原因：主要是缺乏安全、技术知识，自我防护能力差，操作不熟练或失误等。 环境方面原因：有场地狭窄，照明不足、设备陈旧，本质性安全性下降，工具缺乏或性能差，导致工人难以按照操作要求进行操作。 导致人的不安全行为主要原因 1.