动态布置设计与改善详解.ppt

设施规划与物流管理 第六章 动态布置设计与改善 第一节 动态布置设计 科学技术日新月异 客户需求的多样性 产品寿命周期不断缩短 第一节 动态布置设计 一、系统动态地进行优化布置 1、确定发展规划，做到远近结合 2、确定合理算法，做到动静结合 3、动态分析设计应以产品预测为先导 4、单体设施的可扩展性与总体布置的可调整性相结合 5、设施模块式 设施模块式 设施模块式 设施模块式 设施模块式 设施模块式 设施模块式 沃尔沃在瑞典Kalmar的模块化工厂 第一节 动态布置设计 二、工厂精益化布置内容（丰田公司） 1、工厂总体布置 联合大厂房，厂房之间平行布置、紧密排列且距离很紧，门与门相对，节省生产占地，缩短物流且使物流顺畅。 第一节 动态布置设计 2、车间布置设计 1）“河流水系”状的总装配布置 2）单条生产线实现“混流”生产 3）U型布置的加工生产线 4）简单、低廉的设备配置 第一节 动态布置设计 第一节 动态布置设计 第一节 动态布置设计 3、物料搬运系统 1）简单的物料搬运系统 2）生产线内的“一个流”的生产组织形式 3）准时、高效的运输体制 第一节 动态布置设计 4、仓储管理 1）库存补货 2）先进先出 第一节 动态布置设计 5、日本生产模式的影响 第二节 精益生产 一、精益生产的概念 从TPS到精益生产方式 精益生产方式的优越性 精益生产方式定义 精益生产的管理理念---持续改善 一、精益生产的概念 从TPS到精益生产方式 1989年，麻省理工学院《改变世界的机器》制造工业的一次革命 是对传统大量生产方式的扬弃 “精简、消肿” 一、精益生产的概念 精益生产方式的优越性 日本精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 所需人力资源无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其它部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2； 新产品开发周期可减至l／2或2/3； 生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 工厂占用空间可减至采用大量生产方式工厂的1/2； 成品库存可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 产品质量可提高3倍。 一、精益生产的概念 精益生产方式定义 精益生产方式定义 一、精益生产的概念 精益生产的管理理念 极高的生产效率、极佳的产品质量、很大的生产柔性 持续改善：持续不断地发现并限制资源的浪费和不断改进提高劳动生产率 二、生产的同步化 “一个流”模式 设备与人员配置 单元化生产 小批量生产及降低设置时间 “一个流”模式 “一个流”模式 批量生产和一个流生产的比较 实现“一个流”生产的原则和前提条件 实现“一个流”生产的原则和前提条件 实现“一个流”生产的原则和前提条件 实现“一个流”生产的原则和前提条件 实现“一个流”生产的原则和前提条件 设备与人员配置 单元化生产 小批量生产及降低设置时间 三、生产均衡化 生产均衡化含义 均衡化生产进度安排 多品种混合编组与均衡化 生产均衡化含义 是指企业采购、制造以及配送的整个过程都与市场需求相符合。采用均衡化意味着最终供货与需求相适应，同时从需求开始进行拉动，总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。为此在制定生产计划时就必须加以考虑然后将其体现于产品生产顺序计划之中。 生产均衡化图示 生产均衡化 均衡化生产进度安排 宗旨:本工序每天的生产量必需同时仅需满足下道工序(或客户)当天对产品的需求 多品种混合编组与均衡化 多品种混合编组与均衡化 多品种混合编组与均衡化 均衡化的过程： “组”的装配过程 第三节 精益生产与价值流图析 一、精益思想 精益道路基本原则 正确的确定价值； 识别价值流； 流动； 拉动； 持续改善，尽善尽美。 正确的确定价值 价值是最终顾客对产品的要求 价值由最终顾客来确定，而不是以自己为中心 不将额外的花销转嫁给顾客，必须将生产过程中的多余消耗减至最小 识别价值流 流动 精益生产强调的是不间断的流动 精益生产将所有的停滞作为企业的浪费，号召“所有人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争”，用持续改进、JIT、单件流等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。 拉动 JIT 单件流 单元布置 持续改善，尽善尽美 用价值流的方法不断寻找隐藏的浪费，做到持续改善，追求尽善尽美。 二、价值流分析 1、基本生产过程业务活动的性质 （1）不增值（non-value adding ,NVA）活动：指那些不能创