立式数控铣床进给传动系统设计说明书汇编.docxVIP

立式数控铣床进给传动系统设计 1.概述 1.1技术要求 工作台、工件和夹具的总质量 m=918kg，其中，工作台的质量 510kg；工作台的最大行程 Lp=600 mm?工作台快速移动速度 18000mm/min；工作台采用贴塑导轨，导轨的动摩擦系数为 0.15，静摩擦系数为 0.12；工作台的定位精度为 30μm，重复定位精度为 15μm；机床的工作寿命为 20000h（即工作时间为 10 年）。机床采用主轴伺服电动机，额定功率为 5.5kw，机床采用端面铣刀进行强力切削，铣刀直径 125mm，主轴转速 310r/min。切削状况如下：数控铣床的切削状况 切削方式 进给速度 时间比例（%） 备注 强力切削 0.6 10 主电动机满功率条件下切削 一般切削 0.8 30 粗加工 精加工切削 1 50 精加工 快速进给 20 10 空载条件下工作台快速进给 1.2总体设计方案 为了满足以上技术要求，采取以下技术方案： 工作台工作面尺寸（宽度×长度）确定为400mm×1200mm。 工作台导轨采用矩形导轨，在与之相配的动导轨滑动画面上贴聚四氟乙烯导轨板。同时采用斜镶条消除导轨导向面的间隙，在背板上通过设计偏心轮结构来消除导轨背面与背板的间隙，并在与工作台导轨相接触的斜镶条接触面上和背板接触面上贴膜。 对滚珠丝杠螺母副采用预紧，并对滚珠丝杠进行拉伸预。 采用伺服电动机驱动。 采用膜片弹性联轴器将伺服电动机与滚珠丝杠连接。 2.滚珠丝杠螺母副的选型和计算 2.1主切削力及其切削分力计算 计算主切削力 Fz。 根据已知条件，采用端面铣刀在主轴计算转速下进行强力切削（铣刀直径 D=125mm），主轴具有最大扭矩，并能传递主电动机的全部功率，此时铣刀的切削速度为：（已知机床主电 动机的额定功率 P m 为 5.5kw，主轴计算转速 n=310r/min。） 根据公式得刀具的切削速度为： v = p Dn = 3 . 14 · 125 · 10 - 3 · 310 m / s = 2 . 03 m / s 60 60 取机床的机械效率为：h m = 0. 8 ，则由式得主切削力： F z = h m P E · 10 3 = 0. 8 · 5. 5 · 103 N = 2167. 49 N v 2. 03 计算各切削分力 工作台的纵向切削力、横向切削力和垂向切削力分别为 F 1 = 0.4F z = 0 . 4 · 2167 . 49 = 867 N F C = 0 . 9 5 F z = 0 . 9 5 · 2167.49 = 2059.12N F V = 0 . 55 F z = 0 . 55 · 2167.49 = 1192.12N 2.2导轨摩擦力的计算在切削状态下坐标轴导轨摩擦力 F m 的计算可以查课程设计指导书： 根据式（2-8a）计算在切削状态下的导轨摩擦力 F m 。此时导轨动摩擦系数 m = 0. 15 ，查 表 2-3 得镶条紧固力 f g = 1500 N ,则 m = m (W + f g + F v + F c ) = 0 . 15 · (9000 + 1500 + 2059 . 12 + 1192 . 12 )N = 2060.69N 按式（2-9a）计算在不切削状态下的导轨摩擦力 F m 0 和 F0 Fm 0 = F 0 = m (W + f g ) = 0 . 15 · (9000 + 1500 ) = 1575N 0 = m 0 (W + f g ) = 0.12 · （9000 + 1500） = 1260 N 2.3计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 按式（2-10a）计算最大轴向负载力 Famax Fa max = F 1 + F m = ( 867 + 2062 . 69 ) N = 2929 . 69 N 按式（2-11a）计算最小轴向负载力 F min Fa min = F m 0 = 1575 N 2.4滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 确定滚珠丝杠的导程 根据已知条件取电动机的最高转速 n max = 1800 r / min 得： v max 18000 mm = 10 mm L 0 = = in max 1 · 1800 计算滚珠丝杠螺母副的平均转速和平均载荷 各种切削方式下滚珠丝杠的轴向载荷。 强力切削时的轴向载荷定为最大轴向载荷，快速移动和钻镗定位时的轴向载荷定为最小轴向载荷。一般切削（粗加工）和精细切削（精加工）时，滚珠丝杠螺母副的轴向载荷分别可按下式计算： FZ = F