脱丙烷塔设计汇编.docVIP

项目设计说明书 题目： 80 万吨/年气体分离装置工艺设计 ——脱丙烷塔设计计算 学生 XXX 学 号 0000000 班别 化工11-8班 专业 化学工程与工艺 指导教师 XX 日期 2014 年 7 月 13 日 目 录 一、总论 1 1.1 综述 1 1.2 设计依据 2 二、工艺流程物料衡算 4 三、塔设备设计计算 8 3.1 简捷计算 8 3.2 严格计算 10 第一步、严格计算数据输入以及结果输出 10 四、塔设备尺寸计算 15 4.1 塔径计算 15 4.2 塔高计算 15 （1）精馏塔有效高度的计算（除去进料板） 15 4.3 水力学计算 16 五、 总结 19 参考文献 20 图纸 21 一、总论 1.1 综述 气体分离设备是为国民经济基础产业(钢铁、有色冶炼、石化、化肥、城市煤气化等)和尖端产业(国防、航天等)服务的重大技术装备，2000年以来，随着国民经济的快速发展，特别是西部大开发和城市化进程的加快，电力、汽车行业的发展，使国内钢铁需求呈上升趋势：“一大化工”行业的发展和“煤改油”工程的上马，使气体分离设备市场领域有了扩展；民营经济的发展使得小空分、制氢设备、变压吸附设备、低温贮运设备的市场需求增加。 1.1.1液化石油气的主要来源及运用 我国炼油厂气体分离装置是以液化气为原料，液化气主要来自催化裂化、加氢裂化和催化重整等装置（见图1-1），其中催化裂化装置液化气产量占总产量的90％以上。 图1-1气体分离装置原料来源示意图 液化石油气主要用于生产丙烯、丙烷、烷基化料、橡胶料、碳五和液化气等产品（见图1-2），分离丙稀后其丙烷和丁烷含量占30％，其余基本为烯烃。配有气体分离装置后，可将其中的丙烷抽出。丙烷燃烧热值高，燃烧后几乎不产生污染，替代汽油用作汽车燃料，技术成熟，且比燃油费用低，有很好的社会效益和经济效益。由三个精馏塔及附属装置组成（脱丙烷塔，脱乙烷塔，丙烯塔）。装置原则工艺流程见图1-3。 1.2 设计依据 （1）气体分离装置原则流程图 图1.3 气体分离装置流程.1 液化石油气组成 组分 mol％ 乙烯 0.01 乙烷 0.46 丙烯 37.89 丙烷 7.32 异丁烷 17.71 异丁烯 10.70 1-丁烯 4.94 正丁烷 4.90 反丁烯-2 8.74 顺丁烯-2 6.82 异戊烷 0.51 合计 100 （3）分离要求： 脱丙烷塔：碳四馏分中异丁烯回收率≥99.9%，塔顶馏分中丙烯回收率≥99.9%； 脱乙烷塔：乙烷馏分中乙烷回收率≥98.2%，塔底馏分中丙烯回收率≥99%； 丙烯塔：丙烯产品中丙烯纯度≥99.6mol%、丙烯回收率≥99.3%。 （4）设计处理量：80万吨/年。 （5）需要设计计算的塔：脱丙烷塔二、工艺流程物料衡算 2.1装置物料衡算。 （1）先对脱丙烷塔进行物料衡算 脱丙烷塔进料量：80×107/8400=95238kg/h 根据表1.1进料组成，计算出101F的摩尔流量 1kmol进料的质量=Σxi*Mi=0.01%*28+30*0.46%+42*37.89%+0.0144*7.32%+ 58*17.71%+56*10.70%+56*4.90%+56*8.74%+56*6.82%+72*0.51%=51.423kg 摩尔进料量为：95238/51.423=1852.1kmol/h 如图1.1，脱丙烷塔一股进料，两股出料，其中分离要求为 碳四馏分中异丁烯回收率≥99.9%，塔顶馏分中丙烯回收率≥99.9%； 所以，关键组分是C3= 和i-C4=。 假设清晰分割，由于C3和i-C4的相对挥发度处于C3=和i-C4=之间，不妨设其分离 效果分别与C3=和i-C4=相同。计算结果如下页表 表2-1脱丙烷塔各股物流组成 组分 进料组成Mol% 101F流量 Kmol/h 102D流量 Kmol/h 103B流量 Kmol/h C2= 0.01 0.185 0.185 0 C2 0.46 8.520 8.520 0 C3= 37.89 701.761 701.059 0.702 C3 7.32 135.574 135.438 0.136 I-C4 17.71 328.007 0.328 327.697 I-C4= 10.70 198.175 0.198 197.977 L-C4= 4.94 91.494 0.000 91.494 N-C4 4.90 90.753 0.000 90.753 T-C4= 8.74 161.874 0.000 161.874 I-C5 6.82 126.313 0.000 126.31