CH1机械设计概论汇总.pptVIP

基本要求: 1)机器的基本组成，零件,构件的概念与区别 2)机械零件设计的一般步骤 3)机械零件设计时应满足的基本要求及主要设计准则 4)零件的接触疲劳强度 5)机械制造中常用的材料 6)影响钢材力学性能的主要因素 1.1 机器的基本组成要素 创造机器的目的： 减轻体力劳动和提高生产率 机器特征： 1）许多实体组成； 2）各实体之间有确定的相对运动； 3）工作时能转换机械能(内燃机、发电机)或作有效的机械功(金属切削机床、启动机)； 4）具有自动调节和自动控制功能，乃至人工智能 1．原动机部分:驱动整部机器以完成预定功能的动力源。 2．执行部分:完成机器预定功能的组成部分，也称工作机，是具体干活的部分。 3．传动部分:解决原动机与工作机运动形式、运动及动力参数的转变。机器的传动部分多数使用机械传动系统。 4．其他部分:控制系统和辅助系统等。 1.3 机械设计的基本原则和设计程序 2．机械设计的一般设计程序 2．刚度 在一定载荷下，零件抵抗弹性变形的能力 刚度准则 :零件在载荷作用下产生的变形量(包括弯曲挠度、偏转角和扭转角)应小于或等于零件性能所允许的极限值 注意:只有当弹性变形过大要影响机器工作性能的零件，才需要满足这项要求。 1.5.2 经济性要求 “三化”的优越性： 1．简单应力状态 1.9 影响钢材力学性能的主要因素 3．零件的热处理及装配 为了避免热处理时变形、开裂或降低热处理质量，零件的几何形状应简单、对称、长径比不可太大，应尽量减少应力集中源，截面均匀，无锐边和尖角，应避免盲孔、配作孔和局部渗碳、局部渗氮等。零件也应有足够的刚度。 机器工作一定期限之后，需要进行检修。因此，工艺性还必须包括零件装拆的可能性和方便性。 冲压 （4）焊接 实质是通过加热或加压，或两者并用，并且用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。 毛坯选择：综合考虑功能、制造、使用、成本等。 2．常见的切削加工方法 切削加工是通过机床用刀具从工件上切除多余材料，从而获得形状、尺寸精度及表面质量等合乎要求的零件加工过程。（1）车削加工 指在车床上用车刀加工工件的工艺过程。加工时，工件旋转为主运动，刀具作直线或曲线的进给运动。 车削 （2）铣削加工 指在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程。铣削加工时，刀具旋转为主运动，工件作直线的进给运动。 铣削 （3）刨削加工 指在刨床上用刨刀加工工件的工艺过程。刨削加工时，刀具作往复直线运动为主运动，工件作直线的进给运动。 1.5 机械零件设计时应满足的基本要求及主要设计准则 1.5.1 工作可靠性的要求 1．强度 零件在工作中发生断裂或不允许的永久变形统属于强度问题。 具有适当的强度是设计零件时必须满足的最基本要求 强度准则:零件中的应力不得超过允许的限度 3.寿命 零件在工作初期虽然能够满足各种要求，但在工作一定时间后，却可能由于某种(或某些)原因而失效。这个零件正常工作延续的时间叫做零件的寿命。 影响零件寿命的主要因素：材料的疲劳，材料的腐蚀及相对运动零件接触表面的磨损。 大部分机械零件均在变应力条件下工作，因而疲劳破坏是引起零件失效的主要因素。 疲劳、腐蚀和磨损是3个不同范畴的问题 4．可靠性 可靠度——在规定的使用时间(寿命)内和预定的环境条件下，零件能够正常地完成其功能的概率。 失效率——在t时间到t+dt的间隔中,又有dN个零件发生破坏，则在此时间间隔内破坏的比率 分析： 1）第Ⅰ段——早期失效阶段。在这一阶段中，失效率由开始时很高的数值急剧地下降到某一稳定的数值。引起这一阶段失效率特别高的原因是零、部件中所存在的初始缺陷。在这一阶段可通过跑合避免过高的失效率，防止事故的发生。 2）第Ⅱ段——正常使用阶段。在此阶段内如果发生失效，一般总是由于偶然的原因而引起的，其发生是随机的，失效率则表现为一常数。 3）第Ⅲ段——报废阶段。由于长时间的使用而使零件发生磨损、腐蚀、疲劳裂纹扩展等原因，使失效率急剧地增加。良好的维护和及时更换马上要发生破坏的零件，就可以延缓机器进入这一阶段工作的时间。 浴盆曲线——零件或部件的失效率与时间的关系 5．振动稳定性 机器中存在着很多的周期性变化的激振源。如果某一零件本身的固有频率f与激振源的频率fp重合或成整数倍时，这些零件就会发生共振，以至使零件破坏或机器工作情况失常。 或 经济准则：设计机械时应最大限度地考虑经济性，力求费用少、效率高、维修简便。 1．良好的工艺性 基本要求：1)合理选择毛坯；2)结构简单合理；3)规定适当的制造精度及表面粗糙度值。 2．合理选择材料