冷弯成型工艺理论基础解释.pptx

冷弯型钢成型原理;冷弯型钢按断面形状分为（GB/T 6723）：开口断面型钢; 闭口断面型钢亦称空心型钢，如矩形管、闭口方管等。;冷弯型钢产品;弯曲方法 ;冷弯型钢的辊压弯曲成型成型工艺;辊压法冷弯成型，是用一组辊压机将带材逐渐压弯成所需的断面型材。 图显示的是，由四个机架组成辊压机组，第一机架完成带材的平整和送进工作，第二到第四机架各承担一定的压弯成型任务，使带材通过后被压成角型材。 ;伸长量 在辊压成型过程中这个伸长量不应超过该种材料的弹性极限延伸量。 避免边缘的塑性拉伸。;图为角型材成型时的边缘伸长，图中表示第i道机架与第i-1道机架间成形过程。 在此过程中，角度变化量为αi，两机架间成型过渡区长度为L，带材边缘在水平面上投影长度为ab，在垂直面上投影长度为a`b` ，这两个投影都是曲线形，为了计算上方便，可以把它们都看成是直线。;于是，边缘的延伸量为：;现以普通低碳钢为例，取其弹性极限σt=235MPa。 辊弯成型时，确定成型过渡区长度、相邻机架间角度变化量和带材宽度之间的关系？ E=205800 ;现以普通低碳钢为例，取其弹性极限σt=235MPa。则其弹性极限延伸率为： ;图 机架间变形过程分析; 用弹复区的长度L0和成型过渡区长度L来限定两道成型辊的间距，有利于避免边缘的塑性拉伸。 ;弯曲半径 辊弯成型过程中，还有一个重要条件，即最小弯曲半径的选择必须合理。 图示成型处的弯曲半径为R，带材厚度为S，图上的影线部分代表变形沿厚度的分布状态。 可知，各层纤维沿纵向的变形量与其距中性层的距离成正比，与弯曲半径成反比。 最外层纤维变形ε的计算公式： ;弯曲半径 冷弯成型时的弯曲变形要受材料极限变形率的限制，否则，弯曲处将出现裂纹和折断。 设材料的极限应变为εb，根据前式可求出最小弯曲半径Rmin为： ;弯曲半径 对于普通低碳钢，板料厚度为S，极限延伸率δs=25%，确定其最小弯曲半径？; 弯曲角 在弯曲半径相同的条件下，锐角弯曲比钝角弯曲的破裂可能性要大。 有些型材不仅要求有锐角弯曲，而且要求有小的弯曲半径，此时可以采取的措施是将弯曲角分成几步来压成。 ;分步压弯——分段弯曲 第一次压弯φ1角，外层纤维o1b1被拉伸向其弦线方向靠近，中性层ob也相应内移，减薄量为a1a1` 。 第二次压弯φ2角，如果φ1≈φ2，则两者的拉伸与减薄大致相等。 当一次压弯成型时，凹辊对工件两侧压力所产生的拉力及应变集中（b1点附近）现象将显著增大，外层纤维o1c1将有较大拉伸，它向弦线靠近的距离，即减薄量b1b1` 将明显大于a1a1` ，其中性层内移量bb` 也要相应大aa` 。;分步压弯——分次弯曲 第一次所用的凸辊圆角半径R1较大，工件的弯曲处不受减薄和裂纹的威胁。 第二次所用的圆角半径虽小，但它与已经弯曲的工件的接触面积将明显大于R2与平面的接触面积。 因此，两次压弯将比一次压弯的应变集中程度小，厚度减薄量也小。;轧制板带材的纤维方向 当弯曲应力方向与纤维方向垂直时，容易产生裂纹。而实际生产中恰恰冷弯用带材的轧制方向都与其弯曲应力方向垂直，故要求其弯曲圆角半径不得过小。 退火处理 经过退火处理的带材，其屈服平台得到延长，其纤维方向性作用得以消除，故其弯曲半径可明显减小。 表面质量 粗糙表面易于产生裂纹，故圆角半径很小的冷弯型钢要求带材表面具有较高的光滑程度。;辊弯成型时，带材沿纵向前进过程中，完成横向局部塑性弯曲变形，形成各种异型断面，在此过程中不产生纵向塑性伸缩。 可见，这种变形属于二维变形，即平面变形。;现在把变形平面取为x-y坐标面。所有的金属弯曲流动皆在x-y平面内进行，与Z轴无关，即在Z向的线应变增量及角应变增量都为零，故： ;塑性变形时，金属具有不可压缩性，故其各向应变增量的总和为零，即：;如果引用主应力来表示，可写出：;在弯曲圆角处取一微单元来分析。其径向应力σr，切向应力σθ。;;将边界条件r=Rmax时，σr=0代入上式得：;;;;;;;;;;;;4 弯曲角的弹性回复及成型尺寸;;;;;;;;;;5 冷弯成型的力能参数计算;;;;;;;;;;;;5.2 冷弯成型功与功率;;;;;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要工艺参数;6.3 辊花图的设计 型材的弯曲方法 有如图4-13所示的5种方法，可根据带坯材质和产品断面的形状加以利用，分别说明如下：;6 辊弯成形主要工艺参数;6 辊弯成形主要