液压顶管施すひ誣ecret.docVIP

液压顶管施工工艺 1、液压顶管法施工的原理施工原理是在管道的沿线按设计的方案设置工作井和接收井,工作井内设置坚固的后座,吊进油压千斤顶以及要顶进的混凝土管,接好照明,油管等管线, 然后用油压千斤顶缓慢顶进,通过在顶进的过程中通过激光经纬仪测量顶管的方向,边顶进边排土边调整,直至将混凝土管顶至接收井内土方开挖前先做好定位放线工作，首先开挖严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则边不准堆积弃土，不准堆放建筑材料、存放机械、水泥罐及行车。基边外部荷载不得大于15kpa。边不得有常流水，防止渗水进入基及冲刷边坡，降低边坡稳定。不致浸泡边坡和影响作业。 1、后背结构及抗力计算 后背作为千斤顶的支撑结构，要有足够的强度和刚度，且压缩变形要均匀。 所以，应进行强度和稳定性计算。本工程采用现浇整体式后座墙组合钢板结构，这种后背安装方便，安装时应满足下列要求：使用千斤顶的着力中心高度不小于后背高度的1/3。 ①顶力计算 推力的理论计算：（以Φ800mm计算） F=F1十f2 其中F—总推力 Fl一迎面阻力 F2—顶进阻力 F1＝π/4×D2×P? (D—管外径0.96m，P?—控制土压力) P＝Ko×γ×Ho 式中 Ko—静止土压力系数，一般取0.55 Ho—地面至掘进机中心的厚度，取最大值 γ—土的湿重量，取1.9t/m3 P＝0.55×1.9×5.23＝5.47t/m2 F1=3.14/4×0.96×2×5.47＝8.24t F2＝πD×f×L 式中f一管外表面平均（根据顶进距离平均淤泥土）综合摩阻力，取1.6t/m2 D—管外径 L—顶距，取值 F2＝3.14×0.96×1.6×70＝337.61t。 因此，总推力F=8.24+337.61＝345.85t。根据总推力、工作井所能承受的最大顶力及管材轴向允许推力比较后，取最小值作为油缸的总推力。工作井（Φ800mm顶管）设计允许承受的最大顶力为600t，管材轴向允许推力600t，主顶油缸选用两台(根据现场实际情况定)300t(3000KN)级油缸。油缸顶力控制在300t以下，这可以通过油泵压力来控制，千斤顶总推力600t。因此我们无需增加额外的顶进系统即可满足要求。 ②后背的计算 后背在顶力作用下，产生压缩，压缩方向与顶力作用方向一致。当停止顶进，顶力消失，压缩变形随之消失。这种弹性变形即象是正常的，顶管中，后背不应当破坏，产生不允许的压缩变形。 后背不允许出现上下或左右的不均匀压缩。否则，千斤顶在余面后背上，造成顶进偏差。为了保证顶进质量和施工案例，施工时应对后背的强度和刚度计算 后靠背受力计算公式 式中： R-总推力之反力（一般大于推力的1.2－1.6） a－系数（取1.5－2.5之间），此处取2 B－后座墙的宽度（M） 此处取1米 γ－土的容重（KN/M3) H－后座墙的高度(m)，此处取1米 Kp-被动土压系数 c-土的内聚力（kPa) 一般情况下取10 h-地面到后座墙顶部土体的高度（M），此处取4米 按上式计算，工作井后背加护套后能承受432T顶力＞实际顶力345.85T。完全能满足要求。 2.4设备安装 在起始工作坑基础上按设计铺设顶管导轨，距起始工作坑壁2m外安放液压站设备及操作人员，主顶油缸固定在支架上，与管道中心的垂线对称。 ①两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致； ②导轨安装的允许偏差应为： 轴线位置：3mm 顶面高程：0～+3mm 两轨内距：±2mm ③安装后的导轨应牢固，不得在使用中产生位移，并应经常检查校核。 ④千斤顶宜固定的支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂直线上。 ⑤油泵宜设置在千斤顶附近，油管应顺直、转角少。 ⑥顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管端应增加U形或环形顶铁。 ⑦顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常迹象。 ⑧下管时工作坑内严禁站人，当管节距导轨小于50㎝时，操作人员方可近前工作。 ⑨严禁超负荷吊装。 2.5导轨 要求设置牢固可靠、轨距、高程正确。一般可直接用坑底作为导轨基础，其导轨采用P38(每米38kg)、长3m两根，导轨内距45cm，安装后的导轨应牢固，不得在使用中产生位移，并应经常检查校核。 2.6顶管 ①采用手工掘进时，工具管进入土层过程中，经常对顶进轴线进行测量，检查顶进轴线是否和设计轴线相吻合。在顶进的过程中通过激光经纬仪测量顶管的方向，边顶进边排土边调整，直至将钢管或混凝 土管顶至接收井内为了使管道按照设计要求的高程和方向顶进，在顶进过程中应不断对工具管的高程方向进行测量，“勤测勤纠”，根据测量反馈结果，调整纠偏千斤顶，改变方向，从而实现顶进方向的控制，确保管道按设计轴线顶进。纠偏贯穿顶进施工